Mục lục

I. Tính toán công suất, tốc độ trục công tác........................................................1

1.1 Thông số đầu vào...............................................................................................1

1.2 Công suất trên trục công tác..............................................................................1

1.3 Tốc độ quay trục công tác..................................................................................1

II. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền.............................................................1

2.1 Thông số đầu vào...............................................................................................1

2.2 Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền................................................................1

2.3 Bảng thông số kỹ thuật hệ thống truyền động...................................................3

III. Tính toán, thiết kế bộ truyền đai......................................................................4

3.1 Thông số đầu vào...............................................................................................4

3.2 Chọn đai và tiết diện đai.....................................................................................4

3.3 Xác định các thông số bộ truyền........................................................................4

3.4 Xác định số dây đai............................................................................................6

3.5 Thông só hình học bánh đai...............................................................................6

3.6 Lực căng ban đầu, lực tác dụng lên trục............................................................6

3.7 Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền đai.................................................................7

IV. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng .........................................................7

4.1 Thông số đầu vào...............................................................................................7

4.2 Xác định ứng suất cho phép...............................................................................8

4.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục.......................................................................9

4.4 Xác định các thông số ăn khớp.........................................................................10

4.5 Kiểm nghiệm bền tiếp xúc..................................................................................11

4.6 Kiểm nghiệm bền uốn........................................................................................12

4.7 KIểmm nghiệm bền quá tải................................................................................13

4.8 Tính lực tác dụng khi ăn khớp...........................................................................13

4.9 Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền bánh răng nghiêng.......................................13

V. Tính chọn nối trục................................................................................................14

5.1 Thông số đầu vào..............................................................................................14

5.2 Trình tự các bước tính chọn nối trục:.................................................................14

VI. Tính toán thiết kế trục, chọn then.......................................................................15

6.1 Thông số đầu vào..............................................................................................15

6.2 Chọn vật liệu......................................................................................................16

6.3 Tính toán thiết kế trục theo điều kiện bền, chọn then........................................16

6.4 Tính kiểm nghiệm bền........................................................................................24

6.4.1 Kiểm nghiệm bền then....................................................................................24

6.4.2 Kiểm nghiệm trục............................................................................................25

6.5 Bảng tổng kết thông số đường kính trục............................................................31

VII. Chọn ổ lăn........................................................................................................32

7.1 Trục I..................................................................................................................32

7.1.1 Thông số đầu vào...........................................................................................32

7.1.2 Chọn ổ lăn.......................................................................................................33

7.2 Trục II.................................................................................................................34

7.2.1 Thông số đầu vào...........................................................................................34

7.2.2 Chọn ổ lăn.......................................................................................................34

VIII. Tính toán vỏ hộp, các chi tiết phụ.................................................................36

8.1 Thân vỏ hộp.......................................................................................................36

8.2 Que thăm dầu.....................................................................................................37

8.3 Nút tháo dầu.......................................................................................................38

8.4 Bulong vòng hoặc vòng móc..............................................................................38

8.5 Chốt định vị........................................................................................................39

8.6 Nút thông hơi.....................................................................................................39

8.7 Nắp cửa thăm....................................................................................................40

8.8 Các chi tiết phụ khác.........................................................................................40

8.9 Bôi trơn..............................................................................................................41

IX. Bảng dung sai và lắp ghép..............................................................................42

Tài liệu tham khảo.................................................................................................44

I. Tính toán công suất, tốc độ trục công tác

1.1 Thông số đầu vào

- Loại vật liệu vận chuyển: Than nhỏ

- Băng bẳng đặt nằm ngang

- Năng suất, Q = 120 tấn/h

- Chiều dài băng tải, L = 40 m

- Chiều rộng băng tải, B = 1200 mm

- Đường kính tang dẫn động, D = 250 mm

- Vận tốc vận chuyển, v = 1,55 m/s

1.2 Công suất trên trục công tác

- Công suất cần thiết chuyển liệu băng tải, P_lv (kW)

- Công suất cần thiết chuyển liệu băng tải, P_lv (kW)

P_lv = k.(c.L.v + 0,00015.Q.L)

P_lv = 1,05.(0,048.40.1,55 + 0,00015.120.40)

=> P_lv = 3,8808 (kW)

Trong đó:

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải, k = 1,05 khi L = (30 ÷ 45) m

c : Hệ số phụ thuộc chiều rộng băng tải, c = 0,048

L: Chiều dài băng tải (m)

v : Vận tốc băng tải (m/s)

Q: Năng suất băng tải (tấn/h)

1.3 Tốc độ quay trục công tác

- Tốc độ quay trục công tác, n_lv (vòng/phút)

n_lv = (6.10⁴.v)/(π.D) = (6.10⁴ 1,55)/(π.250) = 118,47 (v\/ph)

Trong đó:

v : Vận tốc băng tải (m/s)

D: Đường kính tang dẫn động băng tải (mm)

II. Chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền

2.1 Thông số đầu vào

- Công suất cần thiết chuyển tải liệu băng tải, P_lv = 3,8808 kW

- Số vòng quay tang dẫn băng tải, n_lv = 118,47 v/ph

2.3 Bảng thông số kỹ thuật hệ thống truyền động

- Công suất cần thiết trên trục công tác (trục III)

P_III =P_lv/η_ol =3,8808/0,99=3,92 kW

- Công suất cần thiết trên trục động cơ

P_cđct=P_I/n_đ =4,2083/0,96=4,38367 kW

- Moment xoắn cần thiết trên trục động cơ

'T_đc=(9,55 .10⁶ . P_ctđc)/n_đc =(9,55 .10⁶. 3,8808)/1450=28 871,77 N.mm

- Moment xoắn trên trục II

TI_I =(9,55 .10⁶ .  P_II)/nI_I =(9,55 .10⁶. 3,99959)/115,0793=331 910,96 N.mm

- Moment xoắn trên trục III

T_III=(9,55 .10⁶ . P_III)/n_III =(9,55 .10⁶.  3,92)/115,0793=325 305,93 N.mm

- Bảng thông số kỹ thuật hệ thống truyền động thể hiện như bảng dưới.

III. Tính toán, thiết kế bộ truyền đai

3.1 Thông số đầu vào

- P_ctđc = 3,8808 kW : Công suất cần thiết trên trục dẫn

- u_đ = 3,15 : Tỉ số truyền bộ truyền đai

- n_đc = 1450 v/ph : Số vòng quay trục dẫn

3.3 Xác định các thông số bộ truyền

- Theo tiêu chuẩn ta chọn d₁  d_min = 100 mm

- Đường kính bánh đai nhỏ, d₁ = 160 mm

- Hệ só trượt tương đối,  ξ= 0,01

- Đường kính bánh đai lớn:

 d₂=u_đ.d₁ (1-ξ)=3,15.160(1-0,01)=509,0909 mm

=> Theo tiêu chuẩn ta chọn, d₂ = 500 mm

- Tỉ số truyền thực tế bộ truyền đai

u_đtt=d₂/(d1 (1-ξ) )=500/160(1-0,01) =3,1565

- Tính chiều dài đai sơ bộ theo công thức 4.4, tài liệu [1]

Thay số ta được: L=2094,5255 mm

- Từ chiều dài đai sơ bộ, chọn chiều dài đai tiêu chuẩn theo bảng 4.13, tài liệu [1]: L = 2000 mm

3.5 Thông só hình học bánh đai

- Với kích thước tiết diện A, ta tra thông số của bánh đai theo bảng 4.21

+ h₀ = 3,3 mm

+ t = 15 mm

+ e = 10 mm

- Chiều rộng bánh đai

B = (z-1)t+2e=(2-1).15+2.10=35 mm

- Đường kính danh nghĩa

d_a1 = d₁+2.h₀=160+2.3,3=166,6 mm

d_a2=d₂+2.h₀=500+2.3,3=506,6 mm

3.7 Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền đai

- Lập bảng thông số kỹ thuật bộ truyền như bên dưới.

IV. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng

4.1 Thông số đầu vào

- Công suất trên trục bánh răng dẫn, P_I = 4,2083 kW

- Tốc độ quay trục bánh răng dẫn, n_I = 460,3174 v/ph

- Tỉ số truyền, u_brn = 4

- Moment xoắn trên trục bánh răng dẫn, T_I = 87 308,23 N.mm

- Thời gian làm việc, L_H = 5.300.2.6 = 18000 giờ

- Chọn vật liệu, thể hiện như bảng dưới.

4.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

- Hệ số chiều rộng vành răng bố trí đối xứng chọn: ψ_ba=0,315

Ta suy ra giá trị : ψ_bd=0,5.ψ_ba (u+1)=0,53.0,315(4+1)=0,83475

- Tính chọn khoảng cách trục sơ bộ, tham khảo công thức 6.15a [1]

Theo tiêu chuẩn ta chọn a_w = 140 mm

Với: K_a = 43 : Hệ số phụ thuộc vật liệu cặp bánh răng, loại răng nghiêng, bảng 6.5 [1]

4.4 Xác định các thông số ăn khớp

- Xác định mô đun, m (mm) (6.17 [1])

m=(0,01÷0,02).a_w=1,4÷2,8

Chọn m_n=2,5 mm theo tiêu chuẩn bảng 6.8 [1]

- Đường kính chia bánh răng dẫn

d₁=(m.z₁)/cosβ=2,5.22/0,9821=56 mm

- Đường kính vòng lăn bánh răng dẫn: d_w1 = d₁ = 56 mm

- Đường kính vòng lăn bánh răng bị dẫn: d_w2 = d₂ = 224 mm

- Đường kính đỉnh bánh răng dẫn: d_a1 = d₁ +2m = 61 mm

- Đường kính đỉnh bánh răng bị dẫn: d_a2 = d₂ +2m = 229 mm

- Đường kính đáy bánh răng dẫn: d_f1 = d₁ + 2m = 419,75 mm

- Đường kính đáy bánh răng bị dẫn: d_f2 = d₂ + 2m = 217,75 mm

- Góc ăn khớp:

α_tw=α_t=arctan(tanα/cosβ)=arctan(tan20/0,9821)=20,33

4.7 KIểmm nghiệm bền quá tải

- Kiểm tra ứng suất tiếp xúc cực đại cho phép theo công thức 6.48 [1]

σ_Hmax= σ_H.√(K_qt)=473,14.√2,2=701,78 MPa

- Kiểm tra ứng suất uốn cực đại cho phép theo công thức 6.49 [1]

σ_F1max=σ_F1.K_qt=90,42.2,2=198,924MPa≤[σ_F1,2 ]_max=680 MPa

σ_F2max=σ_F2.K_qt=81,38.2,2=179,036MPa≤[σ_F1,2 ]_max=680 MPa

Trong đó:

K_qt = T_max/T = 2,2 : Hệ số quá tải

4.9 Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền bánh răng nghiêng

Bảng thông số kỹ thuật bộ truyền bánh răng nghiêng nhưu bảng dưới.

V. Tính chọn nối trục

5.1 Thông số đầu vào

-  Moment xoắn danh nghĩa cần truyền, T_II = 331 910,96 N.mm

- Đặc trưng tải trọng:  Băng tải

5.2 Trình tự các bước tính chọn nối trục:

- Xác định moment xoắn tính toán sử dụng cho công tác lựa chọn nối trục, T_t

Xác định moment xoắn tính toán

T_t=k.TII=1,4.331910,96=464675,34 N.mm ≈ 464 Nm

Trong đó:

T_II : Moment xoắn danh nghĩa trên trục II

k = 1,4 : Hệ số an toàn làm viẹc, phụ thuộc vào loại máy công tác, tra bảng 9.1 [1]

- Chọn nối trục:

Dựa trên giá trị moment xoắn tính toán ở bước trên, chọn nối trục vòng đàn hồi phù hợp theo bảng 16.1, ta có: d = 45 mm; D = 170 mm; d_m = 95 mm; L = 175 mm; l = 110 mm; d₁ = 80 mm; D₀ = 130 mm; Z = 8; n_max = 3600 v/ph; B = 5 mm; B₁ = 70 mm; l₁ = 30 mm; D₃ = 28 mm; l₂ = 32 mm; d_c = 14 mm; l₃ = 28 mm

- Tính lực khớp nối tác dụng lên trục F_nt (giá trị F_nt có thể lấy gần đúng):

F_nt=2T/D₀ =2.331910,96/130=5106,32 N

VI. Tính toán thiết kế trục, chọn then

6.1 Thông số đầu vào

- Sơ đồ động

- Moment xoắn trục dẫn T_I = 87308,23 N.mm

- Moment xoắn trục bị dẫn T_II = 331910,96 N.mm

- Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền đai, F_rđ = 769,3935 N

- Góc nghiêng bộ truyền đai,

- Lực nối trục, F_nt = 5106,32 N

- Lực tiếp tuyến (Lực vòng) bộ truyền bánh răng, F_t = 3118,15 N

- Lực hướng tâm bộ truyền bánh răng, F_r = 1176,56 N

- Lực dọc trục bộ truyền bánh răng, F_a = 597,3 N

6.3 Tính toán thiết kế trục theo điều kiện bền, chọn then

- Xác định lực tác dụng lên trục

- Tính sơ bộ đường kính trục từ điều kiện bền cắt

+ Trục I:

d₁≥∛(T_I/(0,2.[τ] ))=∛87308,23 0,2.16=30,104 mm,lấyd₁=35 mm

+ Trục II:

d₂≥∛(T_II/(0,2.[τ] ))=∛331910,96.0,2.29=38,5354 mm,lấy d₂=45 mm

- Định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt tải

+ Trục I:

Chọn sơ bộ ổ lăn  GOST 36206: B = 16 mm, D = 62 mm.

Chiều dài mayơ bánh răng trụ l_m13=(0,8÷1,8) d₁=(0,8÷1,8).35=28÷63 mm, lấy lm13 = 56 mm

Chiều dài mayơ bánh đai l_m12=(1,5÷2) d₁=(1,5÷2).35=52,5÷70 mm, lấy lm12 =  53 mm

+ Trục II:

Chọn sơ bộ ổ lăn  GOST 36209: B = 19 mm, D = 85 mm.

Chiều dài mayơ bánh răng trụ, l_m23=(0,8÷1,8) d₂=(0,8÷1,8).45=36÷81 mm, lấy lm23 = 64 mm

Chiều dài mayơ nửa khớp nối, l_m22=(1,5÷2) d₂=(1,5÷2).45=63÷112,5 mm, lấy lm22 =  67 mm

- Xác định ngoại lực từ bộ truyền tác dụng lên trục:

Dựa vào các chương trước ta xác định được ngoại lực tác dụng lên trục

+ Trục I:

Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền đai, F_rđ = 769,39 N

Góc nghiêng bộ truyền đai,

Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền bánh răng

F_t1=3118,15 N  

F_r1=1176,56 N   

F_a1=597,3 N

+ Trục II:

Lực từ nối trục, F_nt = 5106,32 N

Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền bánh răng

F_t2=3118,15 N   

F_r2=1176,56 N   

F_a2=597,3 N

6.4 Tính kiểm nghiệm bền

6.4.1 Kiểm nghiệm bền then

- Kiểm nghiệm bền dập theo công thức 9.1 [1]

σ_d=2T/(d_lt (h-t₁ ) )≤[σ_d ]

Trong đó:

[σ_d ]=150MPa : Ứng suất dập cho phép

T [N.mm] : Moment xoắn trên trục

d [mm] : Đường kính trục

b : Bề rộng then

h : Chiều cao then

t₁ : Chiều sâu rãnh then trên trục

l_t : Chiều dài làm việc của then, đối với then bằng bo hai đầu  S

σ_dA=2.87308,23/(25.(45-8)(7-4) )=62,92 MPa≤[σ]_d

σ_dC=2.87308,23/(34.(50-10)(8-5) )=42,8 MPa≤[σ]_d

σ_dH=2.331910,96/40(58-12)(8-5) =120,26 MPa≤[σ]_d

- Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức 9.2 [1]

τ_c=2T/(d_lt.b)≤[τ_c]

Trong đó: [τ_c]=60MPa : Ứng suất cắt cho phép

Bảng moment cản uống và moment cản xoắn cua các tiết diện như bảng dưới.

6.4.2 Kiểm nghiệm trục

- Kiểm nghiệm bền mỏi

+ Trục I:

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức 10.19 [1]:

s_j = (s_σj.s_τj)/√(s_σj².s_τj² )≥[s]

Trong đó: [s] = 2,5÷3,0 : Hệ số an toàn cho phép s_σj,s_τj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, ứng suất tiếp tại tiết diện j:

Moment cản uốn và moment cản xoắn của các tiết diện:

W_A=(π25³)/32-(8.4(25-4)²)/2.25=1251,741 m³ 

W^ρA=(π25³)/16-(8.4(25-4)^2)/2.25=2785,722 m³  

W_B=(π30³)/32=2650,719m³; W_ρB=(π30³)/16=5301,438 m³

W_H=(π40³)/32-(12.5(40-5)^2)/2.40=5364,435m³  

W^ρH=(π40³)/16-(12.5(40-5)^2)/2.40=11647,62 m³

Bảng moment cản uống và moment cản xoắn cua các tiết diện như dưới.

- Kiểm nghiệm bền tĩnh:

Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức 10.27 [1]:

σ_tdj=√(σ_j²+3_τj² )≤[σ]

Trong đó: [σ]=0,8σ_ch=0,8.580=464 MPa

σ=M_max/(0,1d³ ) .

τ=T_max/(0,2d³ ) .

Kiểm nghiệm bền tĩnh tại các tiết diện:

σ_tdA=√(0²+3.27,942 ) =48,39 MPa≤[σ]   

σ_tdB=√(43,15²+3.16,17² ) =51,44 MPa≤[σ]   

_σtdC=√(35,21²+3.11,11² )  =40,12 MPa≤[σ]

σ_tdG=√(47,63²+3.18,21² ) =57,12 MPa≤[σ]   

σ_tdH=√(0²+3.25,93² ) =44,91 MPa≤[σ]

=> Từ kết quả trên thấy được các tiết diện nguy hiểm đều có thể chịu được biến dạng dẻo hoặc phá hỏng lớn.

6.5 Bảng tổng kết thông số đường kính trục

- Thông số tiết diện: Như bảng dưới.

- Kết câu trục:

+ Trục I: Như hình dưới.

+ Trục II: Như hình dưới.

VII. Chọn ổ lăn

7.1 Trục I

7.1.1 Thông số đầu vào

- Đường kính ngõng trục: 30 mm

- Số vòng quay: 460,3174 v/ph

- Thời gian làm việc: 18000 giờ

- Lực dọc trục:

7.1.2 Chọn ổ lăn

- Chọn cấp chính xác ổ lăn:

Cấp chính xác : 0

Độ đảo hướng tâm:

- Chọn loại ổ:

Ta có: Fa/Fr =597,3/1176,56=0,5076 >0,3, nên ta chọn ổ bi đỡ - chặn GOST với α=12°

- Chọn kích thước ổ

Chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn cho các gối đỡ B và D theo tiêu chuẩn GOST 831 - 75

Q = (XVFr+YFa ) kt k_đ =(0,45.1.1176,56+1,46.597,3).1.1.10^-₃ =1,4kN

- Khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt=Xo Fr+Yo Fa=0,5.1176,56+0,47.597,3=833,17N 

Qt=Fr=1176,56N

Khi ổ lăn không quay hoặc khi ổ lăn làm việc n > 10vg/ph, nhằm tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt tiếp xúc, ta kiểm tra theo điều kiện:

Qt= 0,83317 kN≤Co= 13,3 kN

=> Thỏa điều kiện kiểm tra khả năng tải tĩnh

7.2 Trục II

7.2.1 Thông số đầu vào

- Đường kính ngõng trục: 45 mm

- Số vòng quay: n₂ = 115,079 vg/ph

- Thời gian làm việc: 18000 giờ

7.2.2 Chọn ổ lăn

- Chọn cấp chính xác ổ lăn:

Cấp chính xác : 0

Độ đảo hướng tâm:

Giá thành tương đối: 1

- Chọn loại ổ:

Ta có: Fa/Fr =597,3/1176,56= 0,5076 >0,3, nên ta chọn ổ bi đỡ - chặn GOST với α=12°

- Chọn kích thước ổ

Chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn cho các gối đỡ E và G theo tiêu chuẩn GOST 831 - 75

- Tải trọng động quy ước, Q, được tính theo công thức 11.3 [1]

Q=(XVFr+YFa ) kt kđ =(0,45.1.1176,56+1,62.597,3).1.1.10^-3 =1,5kN

- Khả năng tải tĩnh của ổ:

Q_t=Xo Fr+Yo Fa=0,5.1176,56+0,47.597,3=833,17 N  Qt=Fr=1176,56 N

Khi ổ lăn không quay hoặc khi ổ lăn làm việc n > 10 vg/ph, nhằm tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt tiếp xúc, ta kiểm tra theo điều kiện:

Qt= 0,83317 kN≤Co= 25 kN

=> Thỏa điều kiện kiểm tra khả năng tải tĩnh

VIII. Tính toán vỏ hộp, các chi tiết phụ

8.1 Thân vỏ hộp

- Vỏ hộp giảm tốc dùng để sắp xếp và định vị các chi tiết trong bộ truyền, bảo vệ các chi tiết nào khỏi bị bụi bẩn, và hình thành hệ thống bôi trơn.

- Tính toán gân tăng cứng:

Chiều dày: e=(0,8÷1)δ=(0,8÷1).8=(7,2÷9)  mm, lấy e = 7 mm  Chiều cao: h = 40 mm < 58 mm

- Tính toán đường kính các bu-lông liên kết các mặt bích trong hộp giảm tốc

Bulong nền, d₁ > 0,04a + 10 = 15,6 mm  >12 mm  lấy d₁ = M16

Bulong cạnh ổ, d_2=(0,7÷0,8) d_1=(11,2÷12,8)→ lấy d2 = M12

Vít ghép nắp ổ, d₄=(0,6÷0,7)=(7,2÷8,4)→lấy d₄=M8

- Kích thước của vỏ được xác định bởi số lượng và kích thước các chi tiết được đặt trong chúng và vị trí tương đối của chúng.

- Đối với hầu hết hộp giảm tốc, vỏ hộp được làm rời bao gồm phần thân bệ và nắp. Mặt phẳng phân cách giữa 2 phần sẽ đi qua đường tâm của các trục.

- Phương pháp gia công vỏ hộp giảm tốc phổ biến nhất là phương pháp đúc từ gang xám GX15-32

- Tính toán bề rộng và bề dày mặt bích ghép nắp và thân hộp giảm tốc:

Chiều dày bích thân hộp: S₃=(1,4÷1,8) d₃=(14÷18)→lấyS₃=18 mm

Bề rộng bích nắp và than: K₃≈K₂-(3÷5)=(32÷32)→lấy K₃=32 mm  Chiều cao h = 32,5 mm

- Tính toán khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong của hộp:

△≥(1÷1,2)δ=(9÷10,8)→lấy△=10 mm

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp:

△1=(3÷5)δ=(27÷45)  mm→lấy△1=40 mm 

Giữa mặt bên các bánh răng với nhau: △=10 mm≥δ=9 mm

- Khe hở giữa các chi tiết 

Giữa bánh răng với thành trong của hộp: △=10 mm 

Giữa bánh răng lớn với đáy hộp: △1=40 mm 

Giữa các mặt bên với nhau: △=σ=9 mm

8.2 Que thăm dầu

- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kích thước và cách bố trí như hình, chiều dài L được gia công để phù hợp với mức dầu trong hộp.

8.4 Bulong vòng hoặc vòng móc

- Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép, v.v,…) trên nắp và thân thường lắp thêm bulong vòng, vòng móc hoặc móc treo liền hộp. Kích thước bulong vòng được chọn theo trọng lượng hộp giảm tốc, còn trọng lượng Q(kg) của hộp được xác định gần đúng theo khoảng cách trục.

- Khoảng cách trục aw = 140 mm, lấy khối lượng Q≈80 kg

- Chọn bulong vòng M8 theo bảng 18-3 [2] với khối lượng Q≈80 kg

8.6 Nút thông hơi

- Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm.

8.7 Nắp cửa thăm

- Trên đỉnh hộp có làm cửa thăm để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có lắp thêm nút thông hơi.

8.9 Bôi trơn

- Bôi trơn hộp giảm tốc:

Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị rỉ sét, cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.

Bánh răng được ngâm trong dầu với chiều sâu ngâm dầu từ . Với h: Chiều cao răng nhưng không nhỏ hơn 10 mm

y+h_H=40+(4,2÷11,25)=(44,2÷55,25)  mm

Nguyên lý lựa chọn loại dầu như sau: vận tốc vòng của bánh răng càng lớn, thì độ nhớt của dầu càng phải nhỏ. Độ nhớt cần thiết của dầu được xác định phụ thuộc vào ứng suất tiếp xúc và vận tốc vòng của bánh răng.

Vận tốc vòng: v=(πd_a2.n_2)/(60.10³ )=(π.229.115,079)/60000=1,379 m\/s

- Bôi trơn ổ lăn:

Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp tiếp xúc với nhau. Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ sẽ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.

Với nhiệt độ làm việc , ta chọn mỡ bôi trơn có ký hiệu LGMT2 thích hợp cho các loại ổ cỡ trung và nhỏ có tính chịu nước tốt và chống gỉ cao:

Lượng mỡ bôi trơn cho ổ trên trục 1 với bề rộng ổ B=16 mm, đường kính vòng ngoài D=62 mm là: G=0,005DB=7,2g

Lượng mỡ bôi trơn cho ổ trên trục 2 với bề rộng ổ B=19 mm, đường kính vòng ngoài D=85 mm là: G=0,005DB=12,1g

IX. Bảng dung sai và lắp ghép

Bảng dung sai và lắp ghép như dưới.

Tài liệu tham khảo

[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - tập 1, NXB Giáo dục, 2006

[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - tập 2, NXB Giáo dục, 2006

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"