CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

- Chi tiết trục hộp giảm tốc thường được sử dụng để lắp ghép với bánh răng, vòng bi có trong hộp giảm tốc. Trên trục thường có các rãnh then để lắp then làm nhiệm vụ truyền momen xoắn.

- Yêu cầu kỹ thuật của trục:

+ Đảm bảo độ đồng tâm của các bề mặt làm việc so với bề mặt làm chuẩn A như trong bản vẽ ≤ 0.05. độ không song song của rãnh then so với tâm ≤ 0.05.

+ Các bề mặt trụ làm việc cần đảm bảo về dung sai kích thước đường kính, chiều dài và độ nhám bề mặt làm việc đạt Ra=0.63 Do đó phương pháp gia công cuối cùng là mài.

+ Rãnh then đạt dung sai kích thước chiều dài, bề rộng và đạt độ nhám Ra=3.2.

+ Vật liệu chế tạo trục là thép C45 có thành phần hóa học như bảng 1.1.

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

* Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục:

- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường

- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía.

- Trục đủ độ cứng vững để đạt được độ chính xác cấp 7-8. [1] (Trang 13)

- Phải gia công trước khi mài và có khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện.

- Khi gia công trục vì là trục thường và để đảm bảo độ đồng tâm của trục ≤ 0,05 cần phải khoan hai lỗ tâm đầu trục để định vị.

1.3 Xác định dạng sản xuất của chi tiết

Để xác định dạng sản xuất ta cần dựa vào khối lượng chi tiết và sản lượng hàng năm của chi tiết:

Từ bản vẽ chi tiết ta xây dựng vẽ 3D trên phần mềm NX1980 và tính được khối lượng chi tiết là m=1,67 kg.

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.

Muốn xác định được dạng sản xuất, trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công và khối lượng của chi tiết gia công.

Từ các số liệu trên, ta thay vào công thức (1.1):

N=56789.1(1+(5+5)/100)=62468 (chi tiết/năm).

* Kết luận: Đối chiếu với bảng phân loại sản xuất trên ta có thể xếp dạng sản xuất của chi tiết là sản xuất hàng khối.

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

2.1 Cơ sở lựa chọn phôi

- Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước, dung sai cho quá trình chế tạo phôi

- Chọn phôi hợp lý không phải dễ dàng. Phương án cuối cùng chỉ có thể được quyết định sau khi tính toán giá thành của phối và giá thành của sản phẩm sau khi gia công

- Trong giới hạn của một đồ án môn học chế tạo máy, học sinh có thể phân tích, so sánh hai phương án chế tạo phải theo một số nội dung sau đây:

+ Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất cụ thể.

+ Tính hợp lý của quá trình công nghệ tạo phôi.

+ Chất lượng của phôi.

- Quá trình thiết kế bản vẽ phải trên cơ sở của bản vẽ chi tiết và phương án tao phôi đã chọn nên thực hiện theo trình tự sau:

- Chọn đang phải tuỳ thuộc vào đặc tính kết cấu, vật liệu, dạng sản xuất, hệ số sử dụng vật liệu yêu cầu.

- Tính toán lượng dư cho các bề mặt quan trọng, tra bảng lượng dư cho bề mặt không quan trọng.

2.2 Chọn phôi có thể chế tạo

2.2.1 Phôi cán

- Có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc phôi bằng phương pháp biến dạng dẻo, sử dụng trong sản xuất hàng khối.

- Ưu điểm :

+ Phôi có hình dạng gần giống chi tiết.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

+ Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít.

- Nhược điểm :

Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn.

- Áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt.

2.2.3 Phôi dúc (trong khuôn kim loại)

- Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập... Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các hợp kim khác.

- Ưu điểm :

+ Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít.

+ Độ chính xác cao.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

- Nhược điểm :

Chế tạo khuôn phức tạp. Giá thành cao.

- Áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

2.2.5 Phôi rèn

- Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ hoặc khi chi tiết có kích thước lớn người ta thay phôi dập bằng rèn tự do.

- Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập).

- Ưu điểm :

+ Phương pháp đơn giản.

+ Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ..).

+ Hệ số sử dụng kim loại trung bình.

- Nhược điểm :

+ Lao động nặng nhọc.

+ Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân.

- Áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .

Từ phân tích trên có bảng đánh giá như bảng 2.1.

Nhận xét: Qua đánh giá trên thì ta có thể lựa chọn 2 loại phôi là phôi dập và phôi thanh. nhưng có thể thấy phôi dập vẫn có nhưng ưu điểm trôi hơn phôi thanh nên chọn phương án sử dụng phôi dập

- Độ chính xác về kích thước và hình dạng cao

- Đạt được chất lượng bề mặt khá tốt, gần như không có cá khuyết tật, như rỗ hay xỉ.

2.3 Tra lượng dư cho một số bề mặt

- Lượng dư gia công tra trong Bảng 3-31:[2]

+ Lượng dư ở 2 mặt đầu: 2 mm

+ Lượng dư gia công ở các bề mặt còn lại: 2mm

CHƯƠNG III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Xác định đường lối công nghệ.

- Dạng sản xuất là loạt trung quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công .Tức được chia ra thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau hoặc bội số nhịp.ở đây mỗi máy thực hiện nguyên công nhất định,đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng,gia công 1 vị trí 1 dao và gia công tuần tự,dùng máy vạn năng và các máy chuyên dùng.

- Một chi tiết có nhiều phương án gia công mỗi phương án có một ưu nhựơc điểm nhất định .khi gia công chi tiết trục cũng có nhiều phương án.

- Khi gia công ta lại lấy chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chuyền mô men xoắn chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu.

3.2 Thiết kế nguyên công

- Thứ tự thực hiện nguyên công có thể theo 2 phương án: Như bảng 3.1.

=> Ta chọn phương án II vì để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta sẽ đảo đầu để gia công trục không giống như phương án I gia công biên dạng trục trên 1 lần gá đặt

3.2.1 Nguyên công I: Tạo phôi

1. Sơ đồ nguyên công

3.2.3 Nguyên công III: Tiện thô, tiện tinh, cắt rãnh, vát mép

1. Sơ đồ nguyên công:

2. Phân tích sơ đồ nguyên công:

- Định vị: Dùng 1 mũi chống tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do, sử dụng mũi chống tâm di động đầu còn lại hạn chế 2 bậc tự do, truyền mômen xoắn bằng tốc kẹp.

- Kẹp chặt: Sử dụng mũi chống tâm di động.

- Chọn máy: máy tiện T620

- Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6, Theo bảng 4-6 [2] ,ta chọn kích thước của dao như bảng 3.5.

3. Chế độ cắt

* Bước 1: Tiện thô

- Chiều sâu cắt t=1.5 mm Bảng 5-60 [3]

- Bước tiến dao s=0.35 Bảng 5-63 [3]

- Tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k₁=0.9 (bảng 5.3 [3]).

+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k₂=0.8 (bảng 5.5 [3])

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1 (theo bảng 5.7 [3])

Như vậy tốc độ tính toán là:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃ = 0,9.0,8.1.62 = 44,64 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán:

Theo máy ta chọn được n_m=550(v/ph)

- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

V_tt=(π.n.D)/1000=(π.550.25)/1000=43,2(m/(phut))

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

* Bước 2: Tiện tinh và vát mép

- Chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 [2]

- Chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng Bảng 5-63 [2]

- Chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

n=(1000.V)/(π.D)=1000.72/(π.35)=573,2(v/(phut))

Theo máy T620 ta chọn được n_m=550 (v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

v_tt=(n.n.D)/1000=(n.550.35)/1000=69,15(m/phut)

Theo máy T620 ta chọn S_m=0.12mm.

* Bước 3: Cắt rãnh

- Chiều sâu cắt: t = 1mm Bảng 5-72 [3]

- Bước tiến dao S=0.11 mm/vòng Bảng 5-73a [3]

- Tốc độ cắt: V= 36m/phút

Như vậy tốc độ tính toán là

V_t=V_b.k_mv.k_nv.k_uv=20.8(m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

n=(1000.V)/(π.D)=1000.20.8/(n.35)=189,167(v/phut)

Theo máy ta chọn được n_m=200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

v_tt=(n.n.D)/1000=(n.200.35)/1000=21,99(m/phut)

Theo máy T620 ta chọn S_m=0.12mm

3.2.5 Nguyên công V: Phay rãnh then

1. Sơ đồ nguyên công:

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

- Định vị: Dùng 2 khối V ngắn cố định hạn chế 4 bậc tự do, dựng thêm 1 khối V tùy động để tăng độ cứng vững khi gia công.

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp từ trên xuống.

- Chọn máy: Ta chọn máy phay kí hiệu 6H12, có các thông số:

- Chọn dao: Chọn dụng cụ cắt: thép gió P18 đuôi trụ có kích thước như sau: D=8(mm), L=63(mm), l=19(mm), z=5(răng)

3. Chế độ cắt:

- Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-153 [3], ta chọn bước tiến dao S_z=0.02(mm/răng)

- Lượng chạy dao vòng: S₀=0,02.5=0.1(mm/vòng) Bảng 5-154 [3], ta chọn tốc độ cắt V_b = 40(m/ph)

Như vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃=0,9.0,8.1.40 =28,8 (m/phút) Số

- Vòng quay của trục chính theo tính toán là:

n=(1000.V)/(π.D)=1000.28.8/(π.8)=1146,5 (v/phút)

Theo máy 6H12 ta chọn được n_m=1200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

v_tt=(π.n.D)/1000=(π.1200.8)/1000=30,2(m/phút)

- Lượng chạy dao S_p= 0,1.1200 =120 (mm/phút). Theo máy 6H10, ta chọn S_p=120 (mm/phút).

3.2.6 Nguyên công VI: Khoan lỗ Ø8

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công:

- Định vị: Dùng 2 khối V ngắn cố định hạn chế 4 bậc tự do, dựng thêm 1 khối V tùy động để tăng độ cứng vững khi gia công.

+ Dùng thêm 1 chốt tỳ đầu phẳng hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp từ trên xuống.

- Chọn máy: Ta chọn máy khoan 2A55

- Dao: Ø8 với vật liệu là P18.

3. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt t=0,5D = 8.0,5=4mm

- Lượng chạy dao S_z = 0,4mm/vòng.

- Vận tốc cắt:

V = (17,1.⋅8^0,25)/(75^0,125 4⁰.0,4⁰⁴ ).1≈24,19 (m/phút)

 - Số vòng quay mũi khoan:

n=(1000.V)/(π.D)=(1000.24,19)/(π.8)=962,49 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy: n=950 vòng/phút.

 - Tốc độ cắt thực tế là:

v=(π.D.n)/1000=(π.8.950)/1000≈23,88 (m/phút)

- Moment xoắn và lực chiều trục.

𝑀 = 𝐶_𝑀. 𝐷^𝑍_𝑀. 𝑆^𝑦_𝑀. 𝐾𝑚_M= 0,021. 8². 0, 4^0,8. 0,6 ≈ 0,39 (KGm)

𝑃₀ = 𝐶_𝑃. 𝐷^𝑍_𝑃. 𝑆^𝑦_𝑃. 𝐾_𝑃 = 42,7. 8¹. 0, 4^0,8. 0,6 ≈ 98,47 (KG). Theo thuyết minh máy thì máy làm việc đảm bảo an toàn.

 - Thời gian gia công : T₀ = 0,24phút.

3.2.7 Nguyên công VIII: Nhiệt luyện 42- 45 HRC

- Nhiệt độ nung là nhiệt độ cao nhất đạt tới khi nung với thép trước cùng tích nhiệt độ nung được tính theo công thức T=A_C3+(30-50)°C=(850-880)°C Thời gian giữ nhiệt là thời gian cần thiết để duy trì kim loại ở nhiệt độ nung Tốc độ làm nguội làm nguội là mức độ làm giảm nhiệt độ của kim loại theo thời gian.điều kiện để đạt kết quả tốt V_ng>V_th

- Sử dụng dầu máy làm môi trường

- Biểu đồ tôi thể tích (sơ đồ nguyên công):

3.2.8 Nguyên công IX: Mài

1. Sơ đồ nguyên công:

2. Phân tích sơ đồ nguyên công:

- Định vị: Dùng 1 mũi chống tâm cố dịnh hạn chế 3 bậc tự do,1 mũi chống tâm di động hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng mũi tâm di động

- Chọn máy: Ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110, có các thông số như bảng 3.15.

- Chọn đá mài : Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:D=250mm; H=50mm; d=50mm;

- Chất kết dính K:  Độ hạt ΠM20 - ΠM5. Độ cứng CM2-CT2

3. Chế độ cắt

* Bước 1: Mài thô

- Độ bóng cần đạt được Ra=2.5, khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,01mm

- Lượng chạy dao ngang S_ct=1,7(mm/phút )

- Số vòng quay của chi tiết n_ct=125(vòng/phút)

- Số vòng quay của đá n_đ=1500 (vòng/phút)

- Theo máy ta chọn được S_m=1,75(mm/phút)

* Bước 2: Mài tinh

- Độ bóng cần đạt được Ra=0.63, khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,005mm

- Lượng chạy dao ngang S_ct=1.1 (mm/phút )

- Số vòng quay của chi tiết n_ct=1500(vòng/phút)

- Số vòng quay của đá n_đ=45(vòng/phút)

- Theo máy ta chọn được S_m=1,2(mm/phút)

3.2.10 Nguyên công XI: Kiểm tra

1. Sơ đồ nguyên công:

2. Phân tích sơ đồ nguyên công:

- Kiểm tra độ đồng tâm của trục ≤ 0.05

- Kiểm tra độ không song song giữa rãnh then so với tâm ≤ 0.05

- Kiểm tra dung sai kích thước then, đường kính trục theo bản vẽ

CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ ĐÔ GÁ CHO MỘT NGUYÊN CÔNG PHAY RÃNH THEN

4.1 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công và trình tự thiết kế đồ gá.

* Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:

Với nguyên công phay rãnh then, thì ta cần đạt được những yêu cầu kĩ thuật sau:

- Độ nhám bề mặt yêu cầu Ra = 40.

- Dung sai kích thước không quá 0,2 mm

4.2 Trình tự thiết kế đồ gá.

- Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, xác định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia công, độ chính xác về kích thước hình dạng, số lượng chi tiết gia công và vị trí của các cơ cấu định vị kẹp chặt trên đồ gá.

- Bước 2: Xác định lực cắt, momen cắt, phương chiều điểm đặt lực kẹp, và các lực cùng tác động vào chi tiết như trọng lực chi tiết G, phản lực tại các điểm N, lực ma sát Fms… trong quá trình gia công. Sau đó viết phương trình cân bằng về lực để xác định giá trị lực kẹp cần thiết.

- Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá (chiều dài, chiều rộng, chiều cao). Đánh số các vị trí của chi tiết đồ gá. Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công. Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công.

- Sơ đồ gá đặt: Như hình 4.1.

4.3 Lập sơ đồ gá đặt

* Định vị: Dùng 2 khối V ngắn cố định hạn chế 4 bậc tự do, dùng 1 chốt đỡ phụ hạn chế 1 bậc tự do.

* Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp từ trên xuống.

4.4 Tính lực kẹp của cơ cấu

* Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết:

* Hệ số an toàn :

K= K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆.

+ K₆ : hệ số tính đến mô men quay chi tiết, K₆ = 1,5.

=> K =1,5. 1.1.1,2.1,3.1.1,5 =3,51 .

+ f : hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V và chi tiết, (theo bảng 34 [3] ta chọn, f = 0,15.

+ f₁ : hệ số ma sát giũa chi tiết và mỏ kẹp, f₁ =0,3

Khi khoan như trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa chi tiết và với mỏ kẹp chống xoay do lưc cắt P0 sinh ra .

- Các phương trình cân bằng lực : Chi tiết có xu hướng bị dịch chuyển tịnh tiến do lực cắt P₀ gây ra, momen xoắn không gây xê dịch chi tiết nên bỏ qua. Do vậy điều kiện cân bằng mô-men là:

W = (K.P₀.R.sin α/2)/(f₁.R+f.R sin α/2)= 2662,8 (kg) = 26628N

4.5 Thiết kế các cơ cấu đồ gá

* Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau:

- Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy công cụ sẽ lắp đồ gá

- Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá

- Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá

- Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

Với: Bulong làm từ thép C45 có:  𝜎_b = 75 KG/mm2 .

Thay số được:  d = 8,42 => Chọn bulong M10

- Theo bảng 8-30 [3] ta chọn thanh kẹp có kích thước :

L=100; B=45; H=20; b=18; b₂ =14; b₃ =4; h=2; h₁ =5; l=56; r₁=20; r =16; C=12; C₁ =4.

* Thân đồ gá:

- Thân đồ gá có thể chế tạo bằng hàn, đúc, rèn hoặc lắp ghép các các tấm thép tiêu chuẩn bằng bulông - đai ốc.

- Thông thường người ta dùng thân đồ gá đúc bằng gang hoặc thép. Thân đồ gá đúc có độ cứng vững cao và có thể đúc được các kết cấu phức tạp, tuy nhiên thời gian chế tạo lâu và đắt tiền.

4.7 Tính sai số kẹp chặt

Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng “0”.

4.9. Tính sai số điều chỉnh 𝜺_đ𝒄

- Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp, thường lấy 𝜀_đc = 5(𝜇m).

- Sai số gá đặt 𝜀_gđ : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép:

ε_gd = 1/3.6=1/3.0,2=0,067

4.10 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 𝜺𝒄𝒕

Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số:

ε_ct = √(0,067²-(0²+0²+0,005²+0,05²))=0,02

4.11 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không song song giữa bề mặt định vị và mặt đáy đồ gá là ≤ 0,02mm.

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và bề mặt phiến định vị là ≤ 0,02mm.

CHƯƠNG V. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1Tính thời gian cơ bản cho nguyên công thiết kế đồ gá

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức 28 trang 54 [4] :

T_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Vậy xác định thời gian cơ bản theo công thức bảng 3.1 trang 64 [4]: T₀ = 4,93 (phút)

5.3 Giá thành điện:

S_d=(C_d.N_m.η_m)/(60.η_c.η_d )

=> Suy ra giá thành điện là: S_đ = 641,9 (đồng)

5.6 Chi phí sửa chữa máy

Đây là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, nó bao gồm tiền công và vật tư cần thiết cho sửa chữa máy. Chi phí cho sửa chữa máy S_sc được tính theo công thức 67 trang 103 [4]

S_sc= (R.T₀)/18

Trong đó:

R =19 : độ phức tạp của máy

=> Suy ra chi phí sửa chữa máy là: S_sc = 5,2 (đồng)

5.7 Chi  phí sử dụng đồ gá

 Chi phí cho sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công ssddg được xác định theo công thức 69 trang 104 [5]).

S_ssdg= (C_dg.(A+B))/n

Trong đó:

C_dg =1,000,000 Vnđ : giá thành của đồ gá (đồng). Trong thực tế, giá thành của đồ gá có thể được tính theo trọng lượng và thêm hệ số tính đ8ến độ phức tạp của đồ gá,

A : hệ số khẩu hao đồ gả (khấu hao 2 năm: A = 0,5; khấu hao 3 năm (A = 0,33); chọn A=0,5

B : hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B=0,1 - 0,2); chọn B=0,1

n = 28000 : số lượng chi tiết trong một năm (chiếc). Suy ra chi phí sử dụng đồ gá là: Ssddg = 21,42 đồng

Vậy tổng giá thành của nguyên công là:

3640+641,9+2054+12,8+5,2+21,42=6375,32 (đồng)

KẾT LUẬN

Qua việc làm đồ án môn học  Công nghệ chế tạo máy đã giúp em rất nhiều điều, rất nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí. Em nắm được quy trình chế tạo một sản phẩm cơ khí và đã biết cách tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Nắm vững phương pháp định vị và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gá giúp cho việc gia công chi tiết nhanh chóng , thuận lợi đạt năng suất cao, chất lượng tốt, giá thành hạ.

Tuy nhiên trong thời gian có hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên đồ án còn nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự giúp đỡ của thầy.

Em xin cảm ơn thầy giáo : TS…………..…. đã hướng dẫn, chỉ bảo em rất nhiều trong quá trình làm đồ án.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                               Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                               Sinh viên thự hiện

                                                                                                                                              ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trần Đức Quý, Phạm Văn Bổng, Phạm Văn Đông, Nguyễn Văn Thiện, Nguyễn Trọng Mai, Hoàng Tiến Dũng Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Hà Nội: Nhà Xuất bản Khoa học và kỹ Thuật,

[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, Hà Nội: Nhà Xuất bản Khoa học và kỹ Thuật, 2007.

[3]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, Hà Nội: Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ Thuật, 2005.

[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, Hà Nội: Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2006.

[5]. Trần Văn Dịch, Thiết kế đồ án chế tạo máy, Hà Nội: Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2005.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"