MỤC LỤC

MỤC LỤC………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……...........…….……1

LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….….............……5

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……………………………….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…...............……6

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN…………………………………….…….……………….…….......................……….………….………............................…...……..............…….7

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY …………………….……………….…….....................……….………….………..........................…...……...............……8

Chương I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………….……………….…….......................……….………….………...........................….......……..10

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết……………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……...….10

II. Phân tích tính công nghệ trong kết  cấu của chitiết……………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…...…..10

III. Xác định dạng sản xuất…………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……....…...….11

Chương II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI………………………………………………….............................………………………………..…...…13

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi…………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…………………..…….13

1. Dạng phôi…………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……………………………………………………....…..…….13

2. Chọn phôi…………………………………………………………………..…..…….……………….…….......................……….………….………............................…........……..…….14

3. Phương pháp chế tạo phôi………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……………….14

3.1. Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ…………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….………....…….14

3.2. Đúc trong khuôn cát - mẫu loại…………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……..……….15

3.3. Đúc trong khuôn kim loại…………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……....…….15

3.4. Đúc ly tâm…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……......….….15

3.5. Đúc áp lực…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....……..….15

3.6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng…………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……..….….15

3.7. Đúc liên tục…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….....………….15

II. Bản vẽ lồng phôi…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……......…..….17

Chương III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT…...……….……………….……...................……….………….………..........................…...…............….….18

I. Chọn phương pháp gia công các bề mặt………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……………......…….18

II. Chọn chuẩn công nghê…………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…………...…….18

III. Xác định các bề mặt gia công…………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….………..….…….18

IV. Lập phương án gia công……………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…..…….….19

V. So sánh, lựa chọn phương án……………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….………...…….20

Chương IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG………………………………………….……………….…….......................……….………….……….............................…...……........……..….21

I. Nguyên công 1: Vạt mặt - khoan tâm hai đầu trên máy chuyên dùng……………….……………….…….......................……….………….………........................…...……...……21

1. Sơ đồ gá đặt………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………................................…...…….…..….21

2. Định vị……………………………………………………………………..………….……………….…….......................……….………….………............................…...……........…….21

3. Chọn máy………………………………………………..……………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…...….....….21

4. Chọn dụng cụ cắt……………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…..……...….21

5. Chế độ cắt…………………………………………………..………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……........….21

6. Tính toán thời gian nguyên công…………………………………………..……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……….22

II. Nguyên công 2: Tiện trụ bậc - cắt rãnh - vát góc trên máy tiện bán tự động………….……………….…….......................……….………….………............................…...…...…23

1. Sơ đồ gá đặt…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……......…….23

2. Định vị…………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……...….......…….24

3. Chọn máy………………………………………………..……………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……........….24

4. Chọn dụng cụ cắt…………………………………………………..………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….………...…….24

5. Chế độ cắt………………………………………………………..……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....…...….24

III. Nguyên công 3: Phay hai mặt bên…………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……...…….24

1. Sơ đồ gá đặt……………………………………………………..………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....…….24

2. Chọn máy………………………………………………………..……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…........…….25

3. Định vị………………………………………………………………………..…….……………….…….......................……….………….………............................…...……........……….25

4. Chọn dụng cụ cắt……………………………………………………..…………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…...…….25

5. Ché độ cắt……………………………………………………………..………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…….......….26

6. Tính toán thời gian nguyên công………………………………………..………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……….26

IV. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng của càng…………………………..……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……..…….27

1. Sơ đồ gá đặt……………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…......…….27

2. Chọn máy………………………………………………….…………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…….....…….28

3. Định vị…………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……........…..…….28

4. Chọn dụng cắt…………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…......…….28

4. Chọn dao………………………………………………………..……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……....….….28

6. Tính toán thời gian nguyên công: …………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……….…….29

V. Nguyên công 5: Khoan - khoét - ta rô…………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................….....…….….…….29

1. Sơ đồ gá đặt…………………………………………………………..……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…....….…….30

2. Chọn máy……………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…......……….31

3. Định vị…………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….….........…….31

4. Chọn dụng cụ cắt………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….….....…….31

5. Ché độ cắt………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....….….35

6. Thời gian nguyên công……………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……….......….32

VI. Nguyên công 6: Tôi cao tần bề mặt trụ φ25………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……...…….33

VII. Nguyên công 7: Mài tròn ngoài bề mặt trụ φ25………………………..…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……..…….34

1. Sơ đồ gá đặt………………………………………………………………..……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….....……….34

2. Định vị……………………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……..........…….34

3. Chọn máy………………………………………………………………..……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…........…….34

4. Chọn dụng cụ cắt………………………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…...….…..…….34

5. Chế độ cắt……………………………………………………………….………….……………….…….......................……….………….………............................…...…....….……….35

6. Thời gian nguyên công……………………………………………………..….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….....…….35

VIII. Nguyên công 8: Nguyên công kiểm tra……………………………..……….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…..….…….36

Chương V. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT………….…….……………….…….......................……….………….………...................................…...……...….37

I. Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán (theo quan điểm về lượng dư của Kôvan) ……………………………….…………….……………..…………………...…....38

1. Lập bảng 5.2 và ghi trình tự các bước công nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh. Xác định R_z và T theo bảng 10 trang 41 và bảng 12 trang 42 - Thiết kế đồ án. Công nghệ chế tạo máy - PGS.TS Trần Văn Địch - nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật. (cột số 1,2,3) …………….……………….…….......................……….………….………38

2. Tính sai lệch không gian ρ_p của phôi (cột số 4) ………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….38

3. Tính sai số gá đặt ε_b (cột số 5) ………………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….……….….39

4. Tính lượng dư nhỏ nhất 2Z_bmin­ (cột số 6) …………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……..………….39

5. Tính kích thước tính toán d (cột số 7) ……………………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...….….….….39

6. Ước lượng giá trị dung sai ở từng bước công nghệ và ghi vào cột 8, bước cuối cùng ghi trị số dung sai trên bản vẽ. …………….…………….……………………..…….40

7. Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán d và lấy 3 chữ số sau dấu phẩy. (cột 9) …………….…………….……………………....….40

8. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. (cột 10) …………….…………….…………….…………..….40

9. Xác định lượng dư giới hạn…………….…………….…………….…………….……………….…….......................……….………….………............................…...……....….…….40

10. Xác định lượng dư tổng cộng…………….…………….…………….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….………...…….41

11. Thử lại kết quả…………….………………….……….……….……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....……….41

12. Kết luận…………….…………….…………….…………….……………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…........……….41

II. Tính chế độ cắt…………….…………………….…….…………….……….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…….....….41

1. Bước 1: Tiện thô…………….………………….……….…………….………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….….......…….41

2. Bước 2: Tiện tinh…………….………………….…………….……………...…….……………….…….......................……….………….………............................…...…….....……….43

3. Bước 3: Vát góc & tiện rãnh. …………….…………….…………….………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....………46

4. Thời gian nguyên công…………….…………….…………….………….…….……………….…….......................……….………….………............................…...…..….…….…….48

Chương VI. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ…………….…….……………….…….......................……….………….……….................................…...…….....…….50

I. Nhiệm vụ của đồ gá…………….…………….…………….…………….………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…...……50

1. Yêu cầu của đồ gá…………….…………….…………….…………….……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…....………50

2. Nội dung thiết kế…………….…………….…………….…………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….….......……….50

3. Nguyên lý làm việc của đồ gá…………….…………….…………….……….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…….....…….50

II. Tính toán đồ gá…………….…………….…………………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…..….....…….50

1. Tính toán lực kẹp cần thiết…………….…………….…………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……...….…….50

2. Tính đường kính bulông…………….…………….……………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……...….…….53

3. Tính sức bền cho bulong kẹp…………….…………….…………………….……………….…….......................……….………….………............................…...…….…………..….54

4. Tính sai số chế tạo đồ gá…………….…………….………………………….……………….…….......................……….………….………............................…...……..……..…..….54

4. Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá…………….…………….…….…….……….……………….…….......................……….………….………............................…...……..…………….55

KẾT LUẬN…………….…………….…………….……………………………….……………….…….......................……….………….……….....................................…...…….……...….56

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………….…………….…………….……………….……………….…….......................……….………….………......................................…...……..………….57

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao. Đối với các nhà chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học thuộc chuyên nghành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy. Là môn học tổng hợp những kiến thức  sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, Công nghệ kim loại, Kim loại học và nhiệt luyện, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại, cũng như bám sát thực tế sản xuất  trước khi làm đồ án  tốt nghiệp.

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Mặc dù rất cố gắng tìm tòi, tra cứu sách vỡ, nhưng cũng không thể nào trách được phần sai sót. Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                                                                TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                                             Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                                             ………………….

Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Kết cấu chi tiết gồm hai phần: một phần thuộc chi tiết dạng trục, phần còn lại có kết cấu của chi tiết dạng càng. Nhiệm vụ của chi tiết là thực hiện chuyển động quay để điều chỉnh thiết bị.

Những bề mặt làm việc chủ yếu là: bề mặt  φ25 độ nhám R_a = 0.8, bề mặt có kích thước 14±0.02, bề mặt có kích thước 12±0.02, bề mặt φ20 dài 30±0.04, bề mặt M27x1.5 (M27 tra bước ren 1.5 “Ninh Đức Tốn, sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, bảng 6-2, trang 180”). Kích thước quan trọng là bề mặt trụ φ25.

II. Phân tích tính công nghệ trong kết  cấu của chi tiết

Trục nắp điều chỉnh làm việc trong điều kiện chịu momen xoắn, phần trục bậc của chi tiết có rãnh thoát dao rọng 1.3, kết cấu của rãnh này không cho phép gia công bằng dao tiện rãnh tiêu chuẩn, ta nên thay đổi kết cấu của rãnh này có chiều rọng là 2 để có thể sử dụng dao cắt rãnh theo tiêu chuẩn, vừa tiết kiệm sức lao động vừa nâng cao năng suất.

Kích thước φ25 là kích thước lắp ghép quan trọng, lắp ghép với chi tiết khác trong hệ thống lỗ (có thể là ổ lăn), sau nhiệt luyện, ta mài tinh đạt cấp chính xác 7, miền kích thước H7, sai lệch giới hạn , (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 2-8, trang 61).

Bề mặt có kích thước 14 phay tinh bằng dao phay đĩa đạt độ bóng R_a = 3.2, cấp chính xác IT10 dung sai 70 μm; bề mặt có kích thước 12 phay tinh bằng dao phay mặt đầu, đạt độ bóng R_a = 2.0, cấp chính xác IT9 dung sai 43 μm.

Tra bảng cấp chính xác bề mặt trụ trong quan hệ với cấp chính xác kích thước ta chọn cấp chính xác hình dạng thường (cấp 7), (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 2-33, trang 96).

III. Xác định dạng sản xuất

* Số lượng chi tiết:

=> Thay số được:  N= 10000.1.(1+4+6)/100 = 11000 chiếc/năm

* Trọng lượng chi tiết:

Sử dụng phần mềm Solid ta tính được:  V = 82 dm³ ; Q₁ = 0.67 kg

Kết luận: Dựa vào (bảng 2, trang 14, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch) ta chọn dạng sản xuất Hàng loạt lớn.

Chương II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi

1. Dạng phôi

Trong gia công cơ khí  các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

a. Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao.

b. Phôi rèn:

Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Rèn tự do là một quá trình biến dạng tự do kim loại dưới tác dụng của các dụng cụ đơn giản hoặc của các thiết bị tạo lực. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, độ bóng bề mặt thấp, năng suất thấp, hao phí nhiều kim loại, cường độ lao động lớn. Do đó rèn tự do thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. (TS. Nguyễn Tiến Đào - Công nghệ chế tạo phôi - nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật - trang 129)

c. Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V…

3. Phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

3.1. Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17, độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

3.3. Đúc trong khuôn kim loại

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao, cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15, độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

=> Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

3.6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm. Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

3.7. Đúc liên tục

Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II. (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, trang 168).

- Bán kính góc lượn R3, góc thoát khuôn 0^o30’ đối với kích thước phần trụ phần trục dài, 1^o30’ đối với các phần khác, (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 3-7, trang 178)

Ta xây dựng được bản vẽ thiết kế đúc như hình dưới.

II. Bản vẽ lồng phôi

Xây dựng bản vẽ lồng phôi như hình dưới.

Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ nhám bề mặt R_z=80, (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 3-13, trang 185).

- Sai lệch cho phép: 1.0mm

- Sai lệch cho phép theo trọng lượng của vật đúc ≤7%

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Chọn phương pháp gia công các bề mặt

Dựa vào hình dáng và yêu cầu làm việc của chi tiết, ta chọn các phương pháp để gia công chi tiết là: tiện, phay,  khoan - khoét - tarô, tôi cao tần và mài.

III. Xác định các bề mặt gia công

- Chi tiết cần gia công các bề mặt sau:

+ Gia công mặt đầu số 1 - số 2 - số 4 và khoan hai lỗ tâm. Phương pháp gia công là phay tinh mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng.

+ Gia công bề mặt trụ số 5 - số 6, cắt rãnh số 7 và vạt góc số 4 trên cùng một nguyên công sử dụng máy tiện bán tự động nhiều bàn dao.

+ Gia công hai mặt bên số 8, phương pháp gia công là dùng dao phay đĩa trên máy phay ngang.

+ Gia công sau nhiệt luyện bề mặt số 6, phương pháp gia công: mài trên hai mũi chóng tâm trên mái mài tròn ngoài.

IV. Lập phương án gia công

a. Phương án 1:

Phương án 1 gia công chi tiết Trục nắp điều chỉnh như bảng 3.1.

b. Phương án 2: Chuẩn thô là bề mặt trụ φ28, chuẩn tinh chính là hai lỗ tâm, bề mặt trụ φ25 và mặt phẳng số 1 - 2.

Phương án 2 gia công chi tiết Trục nắp điều chỉnh như bảng 3.2.

=> Tóm lại, với yêu cầu làm việc của chi tiết là đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học và đảm bảo tính kinh tế ta chọn quy trình gia công là phương án 1

Chương IV

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1: Vạt mặt - khoan tâm hai đầu trên máy chuyên dùng

1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị

Khối V hạn chế 4 bậc tự do ở mặt trụ φ28, và hai chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do.

3. Chọn máy

Chọn máy MP-71, công suất động cơ phay - khoan

5. Chế độ cắt

a. Bước1: Phay 2 mặt đầu

- Chiều sâu cắt t=2,5mm.

- Lượng chạy dao răng: S_z= 0,2 mm/răng (Chế độ cắt gia công cơ khí bảng 6-5 - trang 124)

- Lượng chạy dao vòng: S₀= S_z.z=0,2.10=2mm/vòng.

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là : V=141m/phút (Chế độ cắt gia công cơ khí bảng 40-5, trang 138)

- Lượng chạy dao theo máy: S_M=S_z.z.n=0,2.10.475=950mm/ph. Theo thuyết minh của máy ta chọn S_M=960 mm/ph

- Công suất cần thiết là: N=3,8kw (bảng 5-130 trang 118, tài liệu Sổ tay CN CTM tập 2).

- Kiểm tra với công suất máy ta có: N=3,8kw < N_đc=7,5kW, do đó máy làm việc an toàn.

b. Bước 2: Khoan tâm

- Chiều sâu cắt t =2,5mm.

- Lượng chạy dao vòng S_o = 0,11mm/vòng

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là: V_lt= 32 m/phút. (Sổ tay CN CTM tập2 - bảng 5-86 trang 33).

6. Tính toán thời gian nguyên công

- Thời gian cơ bản của nguyên công là:

T₀ = T₁+T₂

- Thời gian gia công phay:

Vậy thay số ta được: T₀₁ = 0,084 phút

- Thời gian gia công khoan

Vậy thay số ta được: T₀₂ = 0,14 phút

Thời gian nguyên công: T_tc=126%T₀ = 126%(0,14+0.084) = 0.2822 phút

III. Nguyên công 3: Phay hai mặt bên

1. Sơ đồ gá đặt

2. Chọn máy

Chọn máy phay ngang 6H81 (Sổ tay CN CTM tập 3 - trang 74), Máy có các thông số:

-  Công suất động cơ trục chính 4.5kW

- Công suất của động cơ chạy dao 1,7kW

-  Hiệu suất 0.75

- Số vòng quay trục chính 30-1500 v/ph

- Bước tiến của bàn máy : 30-1500 mm/ph

4. Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng (sổ tay CN CTM tập 1 - bảng 4-80 trang 368). Dao có các thông số sau:

- Đường kính dao phay: D= 125

- Bề rộng dao B= 12

- Đường kính lỗ dao: d= 32

- Số răng z = 22

5. Ché độ cắt

a. Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm.

- Lượng chạy dao răng: S_z= 0,15 mm/răng (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 14-5, trang 128).

- Lượng chạy dao vòng: S₀= S_z.z= 0,15.22 = 2.7mm/vòng.

- Công suất cần thiết là: N=3,8kw (bảng 5-130 trang 118, tài liệu [1]).

- Kiểm tra với công suất máy ta có: N=3,8kw < N_đc=4,5 kW, do đó máy làm việc an toàn.

b. Bước 2: Phay tinh

- Chiều sâu cắt t = 0,5mm.

- Lượng chạy dao vòng: S₀= 1 mm/vòng (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 15-5, trang 129).

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là : V = 49,5 m/phút (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 20-5, trang 133).

- Lượng chạy dao theo máy: S_M=S_z.z.n=0,044.18.197=156 mm/ph.

6. Tính toán thời gian nguyên công

- Thời gian cơ bản của nguyên công là:

T₀=T₁+T₂

+ Thời gian gia công khi phay thô:

Do đó: T₁ = 0,217 ph

+ Thời gian gia công khi phay tinh:

Do đó: T₂ = 0,21 ph

Vậy T₀=0.217+0,21=0,427 ph

Thời gian nguyên công: T_tc=126%.0,427=0,538 phút

V. Nguyên công 5: Khoan - khoét - ta rô

1. Sơ đồ gá đặt

3. Định vị

- Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do, khối V tự lựa chống xoay cho chi tiết hạn chế hai bậc tự do và chốt tỳ phụ có nhiệm vụ tăng độ cứng vững khi khoan - khoét - tarô.

- Kẹp chặt: bằng đòn kẹp liên động.

4. Chọn dụng cụ cắt

- Chọn dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn ngắn  đường kính d=25, chiều dài  L= 250, chiều dài phần làm việc l= 120,  (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 -  bảng 4-40, trang 320).

- Chọn dụng cụ cắt: mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn. Dao có các thông số sau:

D=26, L=180, l=85,  (Sổ tay CNCTM tập 1 - baûng 4-47, trang 332).

- Chọn dụng cụ cắt: tarô không phoi bằng máy M27 bước mịn 1,5

5. Ché độ cắt

a. Bước 1: Khoan lỗ φ25

- Chiều sâu cắt: t = 12,5 mm

- Lượng chạy dao: s = 0,39mm/v (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 8-3, trang 88)

- Vận tốc cắt v = 37 m/ph (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 18-3, trang 95, tài liệu)

- Số vòng quay trục chính:

Thay số ta được: n = 471 v/ph

- Theo thuyết minh của máy chọn n= 420 v/ph

- Công suất cắt N=1,5 kW (Chế độ cắt gia công cơ khí - bảng 22-3, trang 97)

c. Bước 3: Tarô M27x1,5

- Vận tốc cắt khi tarô: v=12÷14m/p chọn V = 12 m/ph (bảng 5-188, trang 171, sổ tay CN CTM tập2).

- Số vòng quay trục chính:

Thay số ta được: n = 142 v/ph

- Theo thuyết minh của máy chọn n = 135 v/p

6. Thời gian nguyên công

- Thời gian cơ bản của nguyên công là:

T₀=T₁+T₂+T₃

+ Thời gian gia công khi khoan lỗ φ25:

Do đó: T₁ = 0,065 ph

+ Đối với nguyên công tarô ren, thời gian cơ bản T₀

Do đó thời gian cơ bản T₀=0,065+0,03+0,045=0,135 ph

Thời gian nguyên công: T_nc=126%.T₀=126%.0,135=0,14 phút

VI. Nguyên công 6: Tôi cao tần bề mặt trụ φ25

Để đạt được độ cứng >55 HRC, chúng ta tiến hành nhiệt luyện chi chi tiết. Nếu chúng ta chọn phương pháp tôi thể tích để nhiệt luyện toàn bộ chi tiết thì có rất nhiều vấn đề xảy ra: Thứ nhất – kết cấu của chi tiết có một phần bề dày 5mm sẽ bị công vênh, tốn thêm một nguyên công để nắn chi tiết. Thứ hai - để đạ các yêu cầu về kỹ thuật, về kích thước, về độ nhám bề mặt, lại tốn thêm vài nguyên công để mài lại chi tiết, chưa nói đến vấn đề có mang lại hiệu quả kinh tế hay không, nhưng ở đây sử dụng phương pháp tôi thể tích là mất rất nhiều thời gian, không tiết kiệm sức lao động.

VIII. Nguyên công 8: Nguyên công kiểm tra

Kiểm tra đường kính trục, dung sai trục và các yêu cầu kỹ thuật khác, cũng như độ bóng bề mặt.

Chương V

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

I. Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán (theo quan điểm về lượng dư của Kôvan)

Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích như bảng 5.1.

Xác định lượng dư gia công mặt trụ ngoài φ , phôi đúc, cấp chính xác II, vật liệu thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng >55 HRC

1. Lập bảng 5.2 và ghi trình tự các bước công nghệ: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh. Xác định R_z và T theo bảng 10 trang 41 và bảng 12 trang 42 - Thiết kế đồ án  Công nghệ chế tạo máy - PGS.TS Trần Văn Địch - nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật. (cột số 1,2,3)

Trình tự các bước công nghệ như bảng 5.2.

3. Tính sai số gá đặt ε_b (cột số 5)

Sai số gá đặt bao gồm sai số chuẩn và sai số kẹp chặt bỏ qua sai số đồ gá

- Sai số chẩn ε_c = 0 (bảng sai số chuẩn của chi tiết khi gá đặt trên các loại đồ gá - trang 46 - Thiết kế đồ án  Công nghệ chế tạo máy - PGS.TS Trần Văn Địch - nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

- Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của chuẩn góc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.

e_k = (y_max – y_min) cosα

Với:

α: gốc hợp bởi phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển y của chuẩn gốc

y_max, y_min: lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc khi lực kẹp thay đổi.

e_k : sai số kẹp chặt: Ta thấy α=90^o nên trong e_{k = 0,} sai số kẹp chặt không ảnh hưởng đến kích thước φ25 (trang 141 - Công nghệ chế tạo máy - PGS.TS Trần Văn Địch - nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

Như vậy công thức tính Z_min không có sai số gá đặt.

5. Tính kích thước tính toán d (cột số 7)

Bằng cách ghi kích thước nhỏ nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng còn các kích thước khác thì lấy kích thước trước đó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất 2Z_bmin­.

- Mài tinh: d₄ = 25 mm

- Mài thô: d₃ = 25 + 0,0601358= 25,0601358 mm

- Tiện tinh: d₂ = 25,0601358 + 0,103392= 25,1635 mm

- Tiện thô: d₁ = 25,1635 + 0,267852 = 25,4314 mm

- Phôi: d_p = 25,4314 + 2,33088 =  27,7623 mm

8. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. (cột 10)

- Mài tinh: d₄ = 25,021 mm

- Mài thô: d₃ = 25,601 + 0,030 = 25,091 mm

- Tiện tinh: d₂ = 25,164 + 0.120= 25,284 mm

- Tiện thô: d₁ = 25,432 + 0,400 = 25,831 mm

- Phôi: d_p = 27,763 + 2,100=  29,863 mm

10. Xác định lượng dư tổng cộng

Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất

Z_0max  = 4041 + 538 + 193 + 70 = 4842 mm

Z_0min  = 2331 + 268 + 103 + 61 = 2763 mm

11. Thử lại kết quả

2Z_0max – 2Z_0min = d_ph - d_ct

Thay số liệu vào công thức ta có:

=4842 – 2763 = 2100 – 21

ó 2079 = 2079

12. Kết luận

Như vậy quá trình tính toán lượng dư được thực hiện đúng

II. Tính chế độ cắt

Ở đây tính chế độ cắt cho nguyen công: Tiện trụ bậc - cắt rãnh - vát góc trên máy tiện bán tự động.. Quy trình công nghệ gồm các bước

- Bước1: Tiện thô

- Bước 2: Tiện tinh

- Bước 3: Vát góc & tiện rãnh.

1. Bước 1: Tiện thô

a. Chiều sâu cắt:

t = (D_f-D)/2=(28-26)/2=1 mm

Với t = 1mm, ta thấy lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lần cắt là đạt kích thước. Vậy t =1 mm.

b. Bước tiến:

* Tính theo sức bền cán dao:

Thay vào công thức: S₁= 10,4 mm/vòng

* Theo độ chính xác của chi tiết gia công: S₃=1,7 mm/vòng

Chọn S=S_min=1,5 mm/vòng theo thuyết minh máy chọn: S_M= 1,5

d. Tính lực cắt:

Lực tiếp tuyến:

P_z =300.1¹.1,5^0,75.104^-0,15.1,25= 253 KG

Lực hướng kính:

Thay vào:

P_y =243.1^0,9.1,5^0,6.104^-0,3.2= 153 KG

Lực dọc trục:

P_x =239. 1¹.1,5^0,5.104^-0,4.2= 91 KG

e. Công suất tiêu thụ khi cắt:

Tính theo công thức:

N=(Pz.V)/60.102=253.104/60.102=4,2 KW

So sánh với công suất ở thuyết minh thử máy đảm bảo an toàn.

2. Bước 2: Tiện tinh

a. Chiều sâu cắt:

t=  (Df-D)/2=(26-25,3)/2=0,35 mm

Với t = 1mm, ta thấy lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lần cắt là đạt kích thước. Vậy t =0,35 mm.

b. Bước tiến:

* Tính theo sức bền cán dao:

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao, vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ V_sb =250 m/phút (Bảng 35-1 trang 35 - Chế độ cắt gia công cơ khí)

Theo số liệu ban đầu B x H =20x30; = 20 KG/mm²

l = 1,5.H=1,5.30=45mm

Thay vào công thức: S1= 31 mm/vòng

* Theo độ chính xác của chi tiết gia công:

K= 48 ;   E = 2,1.10⁴ ;    J= 0,05.D⁴;      [f]= 0,01

Thay vào công thức ta được: S₃=4,6 mm/vòng

Chọn S=S_min=4,0 mm/vòng theo thuyết minh máy chọn: S_M= 4,0

c. Vận tốc cắt:

Thay vào công thức V= 86 m/phút

Số vòng quay trong một phút:

n=(1000.V)/(π.D)=1000.86/3,14.25,3=1082 v/phút

Theo thuyết minh máy chọn: n= 1000 v/phút

d. Tính lực cắt:

Lực tiếp tuyến:

Thay số ta được: P_z =300. 0,35¹.4,0^0,75.86^-0,15.1,25= 190 KG

Lực hướng kính:

Thay vào: P_y =243. 0,35^0,9.4,0^0,6.86^-0,3.2= 114 KG

Lực dọc trục:

Thay số ta được: P_x =239. 0,35¹.4,0^0,5.86^-0,4.2= 56 KG

3. Bước 3: Vát góc & tiện rãnh.

Ở đây tính cho bước tiện rãnh, bước vát mép ta không cần tính mà lấy cùng chế độ công nghệ bước tiện rãnh với bước tiến (S_vêtay) bằng vê tay.

a. Chiều sâu cắt:

t=  (Df-D)/2=(25,3-22)/2=1,65 mm

Với t = 1mm, ta thấy lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lần cắt là đạt kích thước. Vậy t =1,65 mm.

c. Vận tốc cắt:

Thay vào công thức: V= 35 m/phút

Số vòng quay trong một phút:

n=(1000.V)/(π.D)=1000.25/3,14.22=367 v/phút

Theo thuyết minh máy chọn: n= 350 v/phút

Vận tốc thực khi cắt:

V=(π.D.n)/1000=3,14.22.1000/1000=24 m/phút

d. Tính lực cắt:

Lực tiếp tuyến:

Thay số ta được: P_z =408. 1,65¹.1,65^0,75.24^-0,15.1,25= 201 KG

Lực hướng kính:

Thay vào:

P_y =1,73.1,65^0,73.1,65^0,67.24⁰.2= 6,9KG

Lực dọc trục: Không xác định. Vì khi xén rãnh ăn dao theo hướng kính.

e. Công suất tiêu thụ khi cắt:

Tính theo công thức: N=(Pz.V)/60.102=201.24/60.102=0,78 KW

So sánh với công suất ở thuyết minh thử máy đảm bảo an toàn.

4. Thời gian nguyên công

- Đối với tiện thô:

=> T₀₁=101/1800=0,06 phút

- Đối với vát góc & tiện rãnh:

S_M: lượng chạy dao trong một phút, S_M=1,65.350= 577,5 mm/ph

=> T₀₂=(101+2)/577,5=0,17  phút

Chương VI

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

I. Nhiệm vụ của đồ gá

1. Yêu cầu của đồ gá

Khi phay, lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết cấu đồ gá bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao, cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy, thân đồ gá và các chi tiết khác…

3. Nguyên lý làm việc của đồ gá

- Chi tiết gia công được định vị trên khối V, hạn chế 4 bậc tự do, một chốt tỳ đầu phẳng định vị bề mặt đã gia công, hạn chế một bậc tự do (chóng tịnh tiến),  một chốt tỳ đầu phẳng khía nhám chóng xoay, hạn chế một bậc tự do. Như vậy chi tiết được hạn chế đủ 6 bậc tự do lúc gia công.

- Sau khi đã xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công trên đồ gá thì tiến hành kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp liên động.

- Xác định vị trí của dao so với chi tiết gia công thông qua cử so dao và tiến hành phay.

II. Tính toán đồ gá

1. Tính toán lực kẹp cần thiết

Sơ đồ định vị và kẹp chặt như hình dưới.

Qua hình trên ta thấy:

Chi tiết được định vị trên khối V dài, hai chốt, lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức  sau đây: (GS.TS Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - trang 90) :

Thay số ta được: Rz = 895 N

Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực P_s tác dụng lên chi tiết. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát P lớn hơn lực P_s:

Lực P_s  được tính bằng công thức: P_s = 0,4R_z = 358N

P = P₁ + P₂  = (W₁ + W₂)f = W_ct.f   P

Do đó: K=1,5.1,2.1,2.1,3.1.1= 2,808

Phương trình cân bằng moment tại điểm O

Q .(a + b) + W_ct. a = 0 ,  Với a = b

=> Q = - W_ct/2 = - /2 = 1257 kG

2. Tính đường kính bulông

Theo (sách công nghệ chế tạo máy của thầy Hồ Viết Bình, Nguyễn Ngọc Đào) với bu lông M12 ta chọn :

- Chiều dài :  l = 180 mm

- Bước ren :  p = 1,5

- Lực vặn  :  Q = 5

- Lực kẹp :  W = 750

4. Tính sai số chế tạo đồ gá

+ e_c : sai số chuẩn: do định vị không trùng với gốc kích thước gây ra

+ e_k : sai số kẹp chặt: do lực kẹp gây ra.

+ e_m: sai số mòn: do đồ gá bị mòn gây ra. Sai số mòn được tính theo công thức :

e_m= β.√N

=> e_m= =14 m=0,0146324mm

+ e_c: sai số chuẩn. Do dao đã được điều chỉnh sẵn, e_c=0

+ e_k: sai số kẹp chặt. Do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước, e_k=0.

Do đó, ta có sai số chế tạo đồ gá là: e_ct=0,019 mm

4. Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không vuông góc giữa bề mặt định vị của khối V và đáy đồ gá ≤ 0,019 mm

- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá ≤ 0,019 mm

- Bề mặt định vị của chốt trụ và khối V phải được nhiệt luyện đạt 50 55 HRC

KẾT LUẬN

Với đề tài “Thiết kế quy trinh công nghệ gia công Trục nắp điều chỉnh” đã được hoàn thành gồm tám nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguyên công.

Mặc dù rất cố gắng tìm tòi, tra cứu sách vỡ, nhưng cũng không thể nào trách được phần sai sót. Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo. Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công và đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.

Trong quá trình thực hiện đồ án này được sự hướng dẫn thầy : TS………...…... để đồ án của em được hoàn thành đúng nội dung và tiến độ đã giao. Em xin chân thành cảm ơn thầy : TS………...…... đã hướng dẫn nhiệt tình, cụ thể trong cả quá trình em làm đề tài

Em xin gửi lời cám ơn chân thành đến: Khoa Cơ khí chế tạo máy, bộ môn Công nghệ chế tạo máy đã tạo điều kiện cho em có điều kiện làm đồ án môn học, kiểm tra lại phần kiến thức đã được học mà bấy lâu chưa được kiểm nghiệm.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. GS.TS. NGUYỄN ĐẮC LỘC

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY- Tập 1

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà Nội 2006.

[2]. GS. TS TRẦN VĂN ĐỊCH

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà Nội 2004.

[3]. TRẦN QUỐC HÙNG

DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.Hcm 2005.

[4]. NGUYỄN NGỌC ĐÀO- TRẦN THẾ SAN- HỒ VIẾT BÌNH

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

Nhà Xuất Bản Đà Nẵng

[6]. GS.TS. NGUYỄN ĐẮC LỘC

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – Tập II

Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà Nội 2003.

[9]. NGUYỄN NGỌC ĐÀO-HỒ VIẾT BÌNH-TRẦN THẾ SAN

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ.

Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh.

Nhà Xuất Bản Đà Nẵng.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"