MỤC LỤC

MỤC LỤC..... .........................................................................................................................................................1

LỜI  NÓI ĐẦU........................................................................................................................................................3

PHẦN  I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT...................................................4

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc. ..... .................................................................4

1. Phân tích. ...........................................................................................................................................................4

2. Điều kiện kỹ thuật. ..... .......................................................................................................................................4

II. Tính công nghệ trong kết cấu. ...........................................................................................................................4

III. Xác định sản xuất. ..... .......................................................................................................................................5

PHẦN  II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI............7

I. Chọn phương pháp chế tạo phôi. ..... .................................................................................................................7

1. Chọn vật liệu. .....................................................................................................................................................7

2. Phương pháp chế tạo phôi. ..... .........................................................................................................................7

3. Chọn CCX đúc. ..................................................................................................................................................8

II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lông phôi. ......................................................................................................................8

PHẦN III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT................................................................10

I. Xác định đường lối công nghệ. ..........................................................................................................................10

II. Chọn phương pháp gia công. ...........................................................................................................................10

III. Lập tiết trình công nghệ. ..................................................................................................................................10

IV. Tra lượng dư, chế độ cắt, công suất cắt cho các nguyên công……..…...........................................................11

1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ f28 để làm chuẩn tinh thống nhất…………....................…...................…….11

2. Nguyên công 2:  Khoét, doa lỗ . .......................................................................................................................14

3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu lỗ . ....................................................................................................................21

4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22. ......................................................................................................24

5. Nguyên công 5: Kiểm tra độ song song các mặt đầu lỗ ϕ22…………...........................................................…33

6. Nguyên công 6: Kiểm tra độ đồng tâm và vuông góc lỗ ϕ22……..…...........................................................….34

PHẦN  IV. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ.........................................................................................................37

1.  Sơ đồ đinh vị. ..................................................................................................................................................37

2. Sơ đồ kẹp chặt..................................................................................................................................................38

3. Tính lực kẹp. ....................................................................................................................................................39

4. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá.....................................................................................................................................43

KẾT LUẬN............................................................................................................................................................44

TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................................................................45

LỜI  NÓI ĐẦU

Công nghệ CTM là một môn khoa học cơ bản,cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực ctm. Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh,đem lại hiệu quả cho nhà sản suất,nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật theo một yêu cầu cho trước.Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo.

Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ.Từ cơ bản đến chuyên sâu,để cố khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai.

Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công chi tiết dạng càng và sự hướng dấn tụy của thầy em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn,đủ các yêu cầu được giao. Qua đó em đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩm của mình đạt têu cầu,đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế,trong điều kiện sản suất cụ thể của nước ta. Đó là những kiến thức cần thiết,thực tế cho công việc của em sau này.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: PGS.TS……………. đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, để em vững vàng hơn cho công việc sau này.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                                  Hà Nội, ngày … tháng …. năm 20…

                                                                                                                                               Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                               ………….…

PHẦN  I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.

1. Phân tích.

Đây là chi tiết dạng càng, các chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác (pít tông của động cơ đốt trong - trục khuỷu). Ngoài ra chi tiết càng còn dùng để đẩy các bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc).

- Kích thước lớn nhất của chi tiết: l =120 (mm).

Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính xác,đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ f22 và f28, độ vuông góc giữa đường tâm trục và mặt đầu, độ đông tâm giữa hai lỗ f22, đạt chỉ tiêu công nghệ yêu cầu.

2. Điều kiện kỹ thuật.

Chi tiết cần gia công là chi tiết Càng C9. Chi tiết có các yêu cầu về điều kiện kỹ thuật như sau:

- Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác : 7.

- Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ φ22 : 0,01.

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu : 0,1mm/100mm.

- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ φ22H7, f28H7 : 0,1mm/100mm.

- Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ φ22H7 : 0.05mm/100mm.

II. Tính công nghệ trong kết cấu.

- Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và độ c/x gia công. Những chi tiết dạng càng cần phải chú ý các đặc điểm sau:

+ Độ cứng vững của chi tiết.

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của nó chú ý nằm

trên một mặt phẳng để tiện gá đặt.

+ Kết cấu nên đối xứng qua một một phẳng nào đấy.

III. Xác định sản xuất.

Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng hàng của phôi để xác định dạng sản xuất.

* Xác định sản lượng hàng năm chi tiết:

Công thức sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

N = N₀.m.(1+(α+β)/100).

Trong đó:

+ N_o: là sản lượng sản phẩm trong một năm, N_o =5000 (chiếc/năm).

+ N: là số chi tiết sản suất trong một năm .

+ m: là số chi tiết trong một sản phẩm, lấy m =1.

+ β: là số chi tiết được chế tạo thêm để giự trữ,(5% - 7%), chọn b = 7

Thay số ta được: N = 5500 (chi tiết/năm)

* Xác định khối lượng chi tiết:

Công thức khối lượng chi tiết được tính theo công thức:

G = V.g

Trong đó:

+ V: là thể tích chi tiết.

Để tính toán thể tích của chi tiết Càng C9 tiến hành chi nhỏ các thành phần hình học phù hợp để tính (tự tính ngoài rồi đưa kết quả vào). Sau khi tính toán ta được:

V = 0,22 dm³ => G = 0,22 . 7,2 = 1.58 (kg).

+ g: là thôí lượng riêng của chi tiết. g = 7.2 (kg/dm³ ).

Từ những kết quả có được qua tính toán (Với: G = 1.58 (kg) < 4 (kg); N = 5500), kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn.

PHẦN  II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

I. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

1. Chọn vật liệu.

Với chi tiết gia công là Càng C9, ta chọn vật liệu chế tạo GX 15-32. Thành phần hóa học của Gang xán GX 15-32 thể hiện như bảng 2.1.

Chọn độ cứng vật liệu: HB = 190

2. Phương pháp chế tạo phôi.

- Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi, vật liệu chiếm 30 ¸ 60% tổng chi phí.

- Chế tạo phôi hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao.

* Phương pháp chế tạo phôi bằng dập nóng, rèn khuôn:

La phương pháp nung nóng kim loại đến nhiệt độ rèn, dưới tác dụng của lực ép và các lòng khuôn mà tạo ra phôi có hình dạng giống lòng khuôn. Chế tạo phôi nhanh, chính xác cao, chất lượng phôi tốt, thích hợp với các chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải trọng, moment xoắn cao và làm việc liên tục.

* Phương pháp chế tạo phôi bằng phôi đúc:

Ở pháp chế tạo phôi bằng phôi đúc có nhiều phương pháp đúc như:

+ Đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại:

Kim loại được nung nóng chảy, đổ vảo lòng khuôn qua hệ thống rót sẽ điền đầy khuôn, khi kết tinh sẽ tạo ra phôi có hình dạng và kích thước mong muốn.

+ Đúc li tâm:

Kim loại lỏng được đổ vào lòng khuôn, khuôn quay tròn, dưới tác dụng của lực li tâm, kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi theo hình dáng khuôn.

- Qua phân tích trên, cùng với nghiên cứu kết cấu của chi tiết Càng C9 ta thấylựa chọn phôi đúc là phù hợp nhất với chi tiết đã cho, vì:

Thiết bị đầu tư đơn giản, đầu tư thấp.

Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.

II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lông phôi.

- Dựa vào lượng dư tính toán ta xây dung bản vẽ lồng phôi.

- Lỗ φ28, lỗ φ22 được đúc đặc.

- Sơ đồ đúc chi tiết như hình vẽ.

* Tra lượng dư phôi :

Tra bảng 3.95, sổ tay CNCTM - tập II, GS.TS Trần Văn Địch ta có lượng dư các bề mặt như bảng 2.2.

* Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:

Ta có có bản vẽ chi tiết lồng phôi càng C9 như hình 2.1.

Điều kiện kỹ thuật:

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ ϕ22 tâm lỗ £ 0.1mm/100mm.

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ ϕ28 với tâm lỗ £ 0.1mm/100mm.

- Độ vuông góc giữa tâm các lỗ ϕ28 với ϕ22 £ 0.1mm/100mm.

- Độ không đồng tâm các lỗ ϕ22 £ 0.05mm/100mm.

PHẦN III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Xác định đường lối công nghệ.

Ở đây chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng loạt và kết cấu của chi tiết có khả năng gá dao trên máy và độ cứng vững của chi tiết đủ để gia công. Nên ta dùng phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự .

II. Chọn phương pháp gia công.

- Đối với dạng sản suất hàng loạt lớn ,để đạt năng suất cao trong điều kiện sản suất ở nước ta thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên  công( ít bước công nghệ trong một nguyên công). 

- Dựa vào kết cấu và điều kiện kỹ thuật của chi tiết gia công ta xác định phương pháp gia công các bề mặt thể hiện như bảng 3.1.

III. Lập tiết trình công nghệ.

Dựa vào các nguyên tắc cơ bản khi lập một tiến trình công nghệ để gia công một chi tiết máy và dựa vào đặc điểm kết cấu, đặc điểm làm việc, yêu cầu về độ chính xác của chi tiết giá đỡ này ta chia quá trình công nghệ gia công chi tiết thành các nguyên công sau:

- Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu lỗ f28.

- Nguyên công 2: Khoét, doa lỗ f28.

- Nguyên công 5, 6: Tổng kiểm tra.

IV. Tra lượng dư, chế độ cắt, công suất cắt cho các nguyên công.

1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ f28 để làm chuẩn tinh thống nhất.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Định vị:

- Dùng cơ cấu tự đinh tâm (Tự định tâm bằng ren vít trái chiều) hạn chế 3BTD là tịnh tiến oy; ox

Nguyên lý làm việc cơ cấu tự định tâm: Sau khi đặt chi tiết lên mặt phẳng của hai hàm kẹp, quay vít cho hai hàm kẹp này tịnh tiến gần vào nhau về tâm của giá, khi đó nếu hàm kẹp bên nào gặp chi tiết trươc sẽ đẩy chi tiết theo, đến khi chi tiết gia công tiếp xúc với hàm kẹp kia thì quá trình kẹp chặt chi tiết xảy ra. Để điều chỉnh tâm của giá đở dùng các vít sau khi nới lỏng các bu lông.

- Dùng 2 chốt tỳ vào mặt cạnh ϕ40 hạn chế 1BTD là quay quanh oy.

c. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt ren vít

d. Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H80III. Máy có các thông số sau:

- Số cấp tốc độ trục chính : z =12 nên công bội j = 1.41

- Phạm vi tốc độ của trục chính : 50 ; 70 ; 99 ; 140 ; 198 ; 278 ; 392 ; 554 ; 781 ; 1101 ; 1552 ; 2240 (vòng/ phút)

- Công suất của động cơ điện chính 3 (kw).

e. Chọn dao: Chọn dao phay 3 mặt răng thép gió P6M5, tuổi bền là 180 phút. Tra bảng 5-172/Tr155 - Tập II, ta có dao có các thông số:

B = 6 ¸ 20 (mm), t =18 (mm).

Số răng, Z = 16, đường kính dao D = 150 (mm).

f. Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công 2,5 mm theo STTKĐACNCTM - Tập I.

Þ Ta chọn lượng dư phay thô 2,5 (mm)

g. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

Ở đây chỉ cần thực hiện bước phay thô là có thể đảm bảo độ nhám bề mặt Rz40.

Ta phay với chiều dầy B = 2,5 (mm), S_b = 0,2 (mm/vòng), V_b = 42,5 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính. n_t=(1000.V_b)/(ð.D) => n_t=1000.22,95/3,14.150=48,73 (m/phút).

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 50 (vòng/phút)

- Công suất cắt: Tra bảng 5-175, ST CNCTM - Tập II ta có công suất cắt của một dao là 1(kw).

Suy ra công suất của 2 dao 2 (kw)

Vậy N_c < N_m = 3. 0,8 =2.4 (kw). Vậy máy thỏa mãn điều kiện gia công.

- Thời gian gia công:

=>T₀=(L+L_l+L₂)/(S.n).i=(52+21,2+2)/0,2.50.1=14,2 (phút)

2. Nguyên công 2:  Khoét, doa lỗ f28.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị mặt đầu lỗ f28 hạn chế 3BTD là tịnh tiến theo trục oz; quay theo ox; oy.

- Dùng chụp ba vấu định vị hạn chế 2BTD là tịnh tiến theo ox; oy.

- Dùng chốt tỳ chỏm cầu, tỳ vào bề mặt đầu f22 định vị hạn chế 1BTD là quay theo oz.

d. Chọn máy:  Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số kỹ thuật như sau:

+ Đường kính gia công lớn nhất 35 (mm)

+ Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 750 (mm)

+ Số cấp tốc độ : 12

+ Giới hạn vòng quay 31,5 ¸ 1400 (mm)

+ Số cấp chạy dao : 9

+ Giới hạn chạy dao 0,1 - 1,6 (mm/vòng) => j =1.41

e. Chọn dao: Để gia công lỗ f28 với yêu cầu đạt cấp chính xác 7 ta gia công qua 3 bước là : Khoét - dao thô - dao bán tinh với các dao được chọn như sau :

- Dao khoét có đường kính : D = 27(mm)

- Dao doa có đường kính : D = 28 (mm)

f. Lượng dư gia công:

- Lượng dư khi khoét: 1,5 (mm)

- Lương dư khi doa thô: 0,2 (mm)

- Lương dư khi doa bán tinh: 0,0105 (mm)

f. Chế độ cắt:

* Bước 1: Khi khoét

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm)

- Bước tiến dao: Tra bảng 5-140/95 STCNCTM - Tập II, ta có lượng chạy dao  S_b­ = 0,8 (mm/vòng).

Suy ra chọn S_m = 0,785 (mm/vòng).

- Vận độ cắt: V­_b = 27,5 (m/phút), bảng 5 -106

- Số vòng quay trục chính :

Thay số ta được: n_t=314,6 (vòng/phút)

Chọn theo máy n_m = 349 (vòng/phút). Do đó vận tốc cắt thực là:

- Tính lực chiều trục P_o (N) và mô men xoắn M_x (Nm).

Trị số M_x­, P_o và các số mũ được tra trong bảng 5-32 ta có:

C_M = 0.085 ;  q=0 ;  x = 0.75 ;  y = 0.8 (hệ số cho mô men)

C_P = 23,5 ; q = 0 ;  x = 1.2 ; y = 0.4

Thay số ta được:

M_x = 10.0,085.27.1,5 ^0,75 .0,8^0,8.1 = 26,02 (N.m)

P_o = 10.23,5.27.1,5 ^1,2.0,8^0,4 = 9440  (N)

- Thời gian gia công:

Thay số ta được: T₀ =(65+3,6+2)/0,8.349.2=0,5 (phút).

* Bước 2: Khi doa thô

- Chiều sâu cắt: t = 0,2 (mm)

- Bước tiến dao: Tra bảng 5-112/104, STCNCTM  - Tập II ta có lượng chạy dao S_b­ = 1,9 (mm/vòng).

Suy ra chọn S_m = 0,62 (mm/vòng). Vì tăng độ bóng và nằm trong giới hạn chạy dao của máy.

- Vận độ cắt: V­_b = 10,42 (m/phút), bảng 5-114

- Tính tốc độ cắt khi doa lỗ :

Thay số ta được: V_t =.1,1 =11,85 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính:

Thay số ta được: n_t =134,83 (vòng/phút)

Chọn theo máy n_m =175 (vòng/phút). Do đó vận tốc cắt thực là V_t = 15,38 (m/phút)

- Tính lực chiều trục P_o (N) và mô men xoắn M_x (Nm).

Bỏ qua vì doa thô chiều sâu cắt bé, lực cắt bé và mômen cắt nhỏ.

- Thời gian gia công:

T₀ =(65+1,9+2)/0,62.175.4=2,5  (phút).

* Bước 3: Khi doa bán tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,0105 (mm)

- Bước tiến dao: Tra bảng 5-112/104 , STCNCTM  - Tập II ta có lượng chạy dao S_b­ = 1,4 (mm/vòng).

Suy ra chọn S_m = 0,8 (mm/vòng). Vì tăng độ bóng và nằm trong giới hạn chạy dao của máy.

+ Tốc độ cắt: Tra bảng 5.114, STCNCTM - Tập II ta có tốc độ cắt V_b= 8,2 (m/ phút).

- Tính tốc độ cắt khi doa lỗ :

Thay số ta được: V_t =.1,1 =14 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính:

Thay số ta được: n_t =159,12 (vòng/phút)

Chọn theo máy n_m =160 (vòng/phút). Do đó vận tốc cắt thực là

- Tính lực chiều trục P_o (N) và mô men xoắn M_x (Nm).

Bỏ qua vì doa bán tinh chiều sâu cắt rất bé, lực cắt bé và mômen cắt nhỏ.

- Thời gian gia công:

T₀ =(65+1,01+2)/0,8.160.1=0,53 (phút).

4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ f22.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Định vị:

- Dùng hai phiến tỳ phẳng định vị vào mặt đầu trụ f22 hạn chế 3BTD là tịnh tiến theo trục oz; quay theo ox; oy.

- Dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ f28 định vị 2BTD là tịnh tiến theo ox; oy

- Dùng một chốt tỳ, tỳ vào mặt cạnh định vị hạn chế 1BTD là quay quanh oz.

d. Chọn máy:  Chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số kỹ thuật như sau:

+ Đường kính gia công lớn nhất 35 mm

+ Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 750 (mm)

+ Số cấp tốc độ : 12

+ Giới hạn vòng quay 31,5 - 1400 (mm)

+ Số cấp chạy dao : 9

+ Lực tiến dao : 1500(kG)

+ Mô men xoắn : 4000 (kG.cm)

+ Hiệu suất của máy h = 0,8.

e. Chọn dao: Để gia công lỗ f22 với yêu cầu đạt cấp chính xác 7 ta gia công qua 3 bước là: Khoan - khoét - doa thô - dao bán tinh với các dao được chọn như sau:

- Dao khoan ruột gà thép gió, đuôi côn có đường kính : d = 20 (mm).

- Dao khoét có đường kính: d = 21,8 (mm)

- Dao doa có đường kính: d = 22 (mm)

g. Chế độ cắt:

* Bước 1: Khi khoan

- Chiều sâu cắt: t = 10 (mm)

- Lượng tiến dao: Theo bảng 5-25, STCNCTM) - Tập II, khi khoan gang xám có đường kính múi khoan 20 bằng mũi khoan thép gió ta có: S = 0,4 (mm/vg).

Do L = 17 và f =20 nên L < 5.D, do đó K_ls = 0,9 và ta có S = 0,9.0,4 = 0,36 (mm/ph)

- Tính tốc độ cắt khi khoan lỗ:

Thay số ta được: V_t =.1,1.0,74 =29.73 (m/phút)

- Tính lực chiều trục P_o (N) và mô men xoắn M_x (Nm):

Trong đó các trị số M_x­, P_o và các số mũ được tra trong bảng 5-32 có:

C_M = 0.021 ; q = 2 ; y = 0.8 (hệ số cho mô men)

C_P = 42,7; q =1 ; x = 1.2 ;  y = 0.8

Thay số ta được:

M_x = 10.0,021.20².0,36^0,8 .1,15  = 47(N.m)

P_o = 10. 42,7. 20 . 0,36^0,8 .1,15  = 4554 (N)

- Thời gian gia công:

T₀ =(120+19,3+2)/0,4.492.1=0,71 (phút).

* Bước 2: Khi khoét

- Chiều sâu cắt: t = 0,9 (mm).

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-26, STCNCTM - Tập II, ta có lượng chạy dao S_­ = 0,7.0,7 = 0,49 (mm/vòng)

Thay số ta được:

V_t =.0,74.1.0,8 =16,6 (m/phút)

Thay số ta được:

V_t =.0,74.1.0,8 =16,6 (m/phút)

Thay số ta được:

M_x = 10.0,085.21,8.0,9 ^0,75 .0,49^0,8 .1,15 = 11,13 (N.m)

P_o = 10. 23,5.21,8.0,9^1,2. 0,49^0,4 1,15 = 3903 (N)

- Thời gian gia công:

T₀ =(120+2+2)/0,49.250.1=1,01 (phút).

* Bước 4: Khi doa bán tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,01 (mm).

- Lượng chạy dao: S_v =2,2.0,8 =1,76 (mm/vg) tra bảng 5-27.

- Số vòng quay trục chính:

Thay số ta được: n_t= 70,3 (vòng/phút)

Chọn theo máy n_m = 75 (vòng/phút). Do đó V_t = 5,18 (m/phút).

- Tính lực chiều trục P_o (N) và mô men xoắn M_x (Nm).

Trị só tra được: C_p= 92 ; X =1 ; Y= 0,75 ; S =1,76 ; Z =10 răng

Thay số ta được: Mx = 1,54 (N.m)

- Công thức tính công suất cắt :

Thay số ta được: N_e= 0,01 (kw).

So sánh máy đã chọn, thấyđảm bảo an toàn.

- Thời gian gia công:

Thay số ta được: T₀ =(120+2+2)/1,76.75.1=0,94 (phút).

5. Nguyên công 5: Kiểm tra độ song song các mặt đầu lỗ ϕ22.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Cách tiến hành kiểm tra:

Gá đặt chi tiết lên thân đồ gá kiểm tra (1) bằng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ ϕ22 (4) và một chốt trụ ngắn đầu ren định vị và kẹp chặt vào lỗ ϕ28 (2). Tiếp theo tiến hành dê cụm đồng hồ so (6) đi ra đi vào với một chiều dài L xác định. Quá trình này thực hiện 2 đến 4 lần để xem trị số đồng hồ nhận được có nằm trong khoảng cho phép.

Sau khi tiến hành kiểm tra bề mặt lỗ ϕ22 thứ nhất, tương tự tiến hành kiểm tra mặt đầu lỗ ϕ22 thứ 2.

6. Nguyên công 6: Kiểm tra độ đồng tâm và vuông góc lỗ ϕ22.

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Cách tiến hành kiểm tra:

Gá đặt chi tiết lên thân đồ gá kiểm tra (1) bằng một chốt tỳ chõm cầu (4) và một chốt trụ đầu ren định vị, kẹp chặt (3). Dùng trục kiểm lồng qua 2 lỗ ϕ22 (hai lỗ ϕ22 được lắp hai bạc côn). Trên trục kiểm được gá hai kiểu đồng hồ so để kiểm tra (đồng hồ so phía trên để kiểm tra độ vuông góc, đồng hồ so phía dưới để kiểm tra độ đồng tâm):

- Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22 là 0,05mm.

Để kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22, cho mũi đồng hồ so ở phía dưới tiếp xúc vào bạc kiểm và tiến hành quay trục kiểm 1 ¸ 2 vòng. Khi đó nhận được trị số đồng ho so trong giới hạn cho phép thì chi tiết kiểm đạt yêu cầu và ngược lại.

PHẦN  IV

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

1.  Sơ đồ đinh vị.

a. Sơ đồ định vị:

Sơ đồ định vị để gia công lỗ f22 được thể hiện như hình 4.1.

b. Phân tích gá đặt:

Qua hình 4.1 ta thấy, chi tiết khi gia công lỗ f22 được định vị như sau:

- Dùng hai phiến tỳ phẳng định vị vào mặt đầu trụ f22 hạn chế 3BTD:

+ Tịnh tiến theo trục oz.

+ Quay theo trục: ox; oy.

- Dùng chốt trụ ngắn định vị lỗ f28 định vị 2BTD:

Tịnh tiến theo trục: ox; oy

- Dùng một chốt tỳ, tỳ vào mặt cạnh định vị hạn chế 1BTD:

Quay quanh theo trục: oz.

- Để tăng cứng vững cho chi tiết, ta dùng một chốt tỳ phụ tăng cứng vững

c. Cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt:

Đảm bảo độ chính xác gia công dùng cơ cấu dẫn hướng tác dụng dẫn hướng dụng cụ cắt. Bạc lắp trên phiến dẫn và phiến dẫn lắp trên đồ gá. Dùng bạc thay nhanh khi gia cỗng đạt độ chính xác 9 ¸ 7, rãnh trên vai bạc có tác dụng giảm thời gian thay bạc nhờ đó công nhân đứng máy không cần tháo vít hãm bạc khi thay bạc mà chỉ cần xoay bạc sao cho phần khuyết trên cả hai chiều dày vai bạc ứng vít hãm là có thể tháo bạc ra khỏi phiến dẫn thay thế.

2. Sơ đồ kẹp chặt.

Sơ đồ kẹp chặt W chi tiết thể hiện như hình 4.2.

Qua hình 4.2 ta thấy:

Cơ cấu kẹp chặt chi tiết vuông góc với lực cắn P₀. Điều kiện để chi tiết gia công đảm bảo độ cứng vững trong suet quá trinh khoan, khoét, doa là lực kẹp W_ct >> P₀

Như vậy, từ đó cũng xác định phương chiều điểm đặt lực cắt và mômen cắt, xác định giá trị cần thiết lực kẹp phôi trên đồ gá và bố trí lực kẹp phôi để đảm bảo năng suất kẹp cần thiết .

3. Tính lực kẹp.

Xác định bằn cách gải bài toán cân bằng lực:

∑M_x = 0

∑P₀ = 0

* Xác định lực cắt và mômen:

Tính toán ở phần chế độ cắt thuộc chương 3. Ở đây chỉ cần tính toán cho trường hợp khoan. Vì trường hợp khoan sinh ra P₀, M_x lớn, ta có P₀ = 4554 (N); M_x= 47(N)

* Xác định lực kẹp:

Ngoại lực : N

Lực ma sát F_ms

Lực dọc trục P_o song song mặt phẳng định vị và vuông góc phương lực kẹp nên xảy ra hiện tượng trượt của phôi.

K₆ : là hệ số tính đến momen là quay chi tiết (trường hợp định vị chi tiết trên các chốt tỳ), K₆ = 1

=> K=1,5.1.1,5.1.1,3.1.1 =2,92

Thay số ta được: W = 1927,4 (N)

Vậy W = 192,74 (Kg).

* Trường hợp chống trượt chi tiết khi gia công:

Ta có phương trình chống trượt:

P_o.L = K.Q.f.D

 Q = P_o.L/f.D.K

=> Q = 4554.107/2,92.0,13.22  = 74400,4 (N)

* Xác định đường kính bulông:

Thay các giá trị vào công thức ta được: d = 6,8 (mm)

Vậy theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M8

Sai số chế tạo đồ gá được xác định theo công thức

e²_ct= e²_gđ - e²_k -e²_c- e²_m -e²_dc

Trong đó:

+ e_gđ : là sai số gá đặt chi tiết và được xác định:

e_gđ < [e_gđ] =(1/5-1/2).s

Với: s: là dung sai cho phép nguyên công, chọn 0.03

=> e_gđ =1/3.s =1/3.0.03 = 0.01(mm)

+ e_dc : là sai số phụ thuộc khả năng lắp giáp đồ gá và dụng cụ, chọn e_dc = 6 (mm)

+ e_c : là sai số chuẩn được tính đảm bảo khoảng cách 107, chọn kiểu lắp cho chốt trụ: ϕ28H7/k6. Hay

ϕ28H7:

ES=+0.21

EI=0

f28k6:

es =+0.15

ei = 0.02

Dung sai : T = 0,21- 0,15 = 0,06.Vậy khe hở e = 0.06

Dung sai đường kính lỗ chuẩn f28 là +0,021

Vậy sai số chuẩn e_c= 0,02/2 + 0,06.2 = 0.13

Thay số lần lượt ta được sai só chế tạo cảu đồ gá thiết kế là:

e²_ct = 10²+ 0 - 0,85²- 6²- 0,13² = 63,2606

Suy ra e_ct =7,95 (mm) = 0.008 (mm)

Mà kích thước gia công có miền dung sai là T = 0.05 + 0.02 = 0.07mm

Như vậylà đảm bảo sai số cho phép.

4. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá.

- Độ không vuông góc mặt đầu lỗ ử22 với tâm lỗ £ 0,1mm/100mm.

- Độ không vuông góc mặt đầu lỗ ử28 với tâm lỗ £ 0,1mm/100mm.

- Độ không vuông góc giữa tâm các lỗi ử28 và ử22 £ 0,1mm/100mm.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: PGS. TS…….…… đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: PGS. TS……….… cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"