MỤC LỤC

DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU…………………………………………………..........................................................……3

DANH MỤC HÌNH ẢNH…………………………………………………...……......................................................…..3

DANH MỤC CÁC BẢNG………………………………………………………........................................................….6

LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………….....................................................……7

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CHUNG VỀ XI MĂNG VÀ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG..….8

1.1. Giới thiệu chung về xi măng............................................................................................................................ 8

1.1.1. Khái niệm chung về xi măng........................................................................................................................ 8

1.1.2. Thành phần xi măng..................................................................................................................................... 8

1.1.3. Phân loại xi măng......................................................................................................................................... 9

1.1.4. Thành phần khoáng và hóa học của clinker xi măng Portland.....................................................................11

1.1.5. Phụ gia trong sản xuất xi măng................................................................................................................... 12

1.1.6. Thạch cao.................................................................................................................................................... 12

1.2. Một số công nghệ sản xuất xi măng Portland................................................................................................ 13

1.3. Quy trình sản xuất  xi măng............................................................................................................................ 20

1.3.1.Các công đoạn của quá trình sản xuất xi măng........................................................................................... 20

1.3.2. Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng............................................................................................................. 24

1.3.3. Thành phần nguyên-nhiên liệu sử dụng cho dây chuyền sản xuất xi măng.................................................24

1.4 Một số loại xi măng sản xuất tại Việt Nam...................................................................................................... 28

1.5 Lựa chọn phương án thiết kế.......................................................................................................................... 29

CHƯƠNG 2: TÍNH CHỌN MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH THEO DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT……........................…30

2.1Tính toán thiết kế máy nghiền con lăn đứng nghiền clinker............................................................................. 30

2.1.1 Giới thiệu máy nghiền con lăn đứng............................................................................................................ 30

2.1.2 Các kiểu máy nghiền đứng thường gặp....................................................................................................... 32

2.1.3 Lựa chọn kiểu máy nghiền đứng.................................................................................................................. 37

2.1.4 Lựa chọn phương án dẫn động mâm nghiền............................................................................................... 38

2.1.5 Các thông số yêu cầu................................................................................................................................... 39

2.1.6 Tính toán các thông số cơ bản..................................................................................................................... 40

2.1.7 Tính toán thiết kế các cụm chi tiết cơ bản………………………………....................................................…..48

2.1.8 Tính toán trục đỡ bánh nghiền...................................................................................................................... 57

2.2 Tính toán băng tải cấp phối liệu cho máy nghiền clinker…………………...................................................…..64

2.2.1 Khái niệm chung về băng tải......................................................................................................................... 64

2.2.2Tính toán lựa chọn băng tải........................................................................................................................... 65

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH SỬA CHỮA BẢO DƯỠNG BĂNG TẢI…………......................................................…72

3.1. Các dạng hư hỏng thường gặp của băng tải.................................................................................................. 72

3.2. Bảo dưỡng sửa chữa...................................................................................................................................... 73

3.4. Quy định an toàn............................................................................................................................................. 76

KẾT LUẬN……………………………………………………………………...........................................................…..78

TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………........................................................….......79

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang phát triển mạnh về nhiều lĩnh vực một trong số đó là ngành công nghiệp. Các dây truyền công nghệ dần được áp dụng vào quá trình sản xuất, theo đó là các thiết bị đi kèm càng trở nên phổ biến và từng bước thay thế sức lao động của con người. Để tạo ra được và làm chủ những máy móc, dây truyền công nghệ đòi hỏi mỗi con người chúng ta phải tìm tòi nghiên cứu rất nhiều. Là một sinh viên năm cuối khoa Cơ Khí trường Đại học Công nghệ Giao thông Vận tải em luôn thấy được tầm quan trọng của những kiến thức mà mình được tiếp thu từ thầy cô. Nhiệm vụ thiết kế đồ án là một công việc rất quan trọng trong quá trình học tập bởi nó giúp sinh viên nắm được các quy trình vận hành, thiết kế, hệ dẫn động, điều khiển, lắp ráp và các vấn đề liên quan nhằm đúc kết được những kiến thức cơ bản của của các môn học. Đề tài thiết kế tốt nghiệp của em được giao là “Tính toán thiết kế máy nghiền đứng nghiền liệu trong dây chuyền sản xuất xi măng, năng suất Q = 1 (triệu tấn/năm). Lập quy trình bảo dưỡng băng tải ”.

Sau một thời gian nghiên cứu, tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của thầy cô giáo trong bộ môn, đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy : TS……………… và thầy : ThS……………… em đã hoàn thành được đề tài được giao. Với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều, nên đồ án không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của thầy cô trong bộ môn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                                     Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                      Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                      ………………….

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CHUNG VỀ XI MĂNG VÀ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

1.1. Giới thiệu chung về xi măng

1.1.1. Khái niệm chung về xi măng

Xi măng là loại chất kết dính không thể thiếu trong ngành xây dựng. Là chất kế dính có khả năng đông kết, rắn chắc và phát cường độ trong môi trường không khí và môi trường nước, có cường độ cao. Công dụng quan trọng nhất của xi măng chính là sản xuất vữa và bê tông, chất kết dính của các kết tủa tự nhiên hoặc nhân tạo để hình thành nên vật liệu xây dựng vững chắc, chịu được tác động thường thấy của môi trường.

Ở Việt Nam, xi măng là ngành công nghiệp phát triển sớm nhất (để phục vụ cho công cuộc khai thác thuộc địa của người Pháp), từ năm 1899 tại Hải Phòng. Hải Phòng cũng là cái nôi của ngành xi măng Việt Nam hiện nay.

1.1.2. Thành phần xi măng.

Xi măng là một loại chất kết dính thủy lực được dùng làm vật liệu xây dựng. Xi măng được tạo thành bằng cách nghiền mịn clinker, thạch cao thiên nhiên và phụ gia khoáng. Khi tiếp xúc với nước thì xảy ra phản ứng thủy hóa và tạo thành một dạng hồ gọi là hồ xi măng. Tiếp đó, do sự hình thành của các sản phẩm thủy hóa  hồ xi măng bắt đầu quá trình ninh kết sau đó là quá trình hóa cứng để cuối cùng nhận được một dạng vật liệu có cường độ và độ ổn định nhất định. Tóm lại, xi măng có thành phần chính: đất sét, đá vôi, thạch cao và phụ gia khoáng; qua các chu trình sản xuất sẽ cho ra được sản phẩm là xi măng.

1.1.3. Phân loại xi măng.

1.1.3.1. Theo loại và thành phần clinker.

Được phân các loại sau:

* Xi măng trên cơ sở clinker xi măng Portland.

Xi măng trên cơ sở clanhke xi măng Portland gồm xi Portland không có phụ gia khoáng và xi măng Portland có phụ gia khoáng với tên gọi và ký hiệu qui định theo Bảng 1.1

* Xi măng trên cơ sở clinker xi măng alumin.

Xi măng trên cơ sở clinker xi măng alumin có ký hiệu và thành phần nhôm oxit theo qui định ở Bảng 1.2.

1.1.3.3. Theo tốc độ đóng rắn, xi măng được phân ra 4 loại.

Xi măng đóng rắn chậm: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở tuổi 3 ngày nhỏ hơn 40% cường độ nén ở tuổi 28 ngày;

Xi măng đóng rắn bình thường: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở tuổi 3 ngày lớn hơn 40 % đến 70 % cường độ nén ở tuổi 28 ngày;

Xi măng đóng rắn nhanh: Khi cường độ nén của mẫu chuẩn ở tuổi 3 ngày lớn hơn 70% cường độ nén ở tuổi 28 ngày;

1.1.4. Thành phần khoáng và hóa học của clinker xi măng Portland.

Từ định nghĩa về xi măng ta cần làm rõ một khái niệm nữa là clinker.

Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450 độ C của đá vôi, đất sét, than và một số phụ gia điều chỉnh hệ số như quặng sắt, boxit, cát....

1.1.4.1. Thành phần khoáng của clinker.

Clinker xi măng Portland tồn tại ở dạng hạt có kích thước từ 10mm đến 40mm phụ thuộc vào dạng lò nung. Theo cấu trúc vi mô, clinker xi măng Portland là hỗn hợp các hạt nhỏ của nhiều pha tinh thể và một lượng nhỏ pha thủy tinh. Pha tinh thể gồm chủ yếu là các khoáng canxi silicat (3CaO.SiO2 và 2 CaO.Sio2) nằm ở dạng khoáng alit và belit chiếm khoảng (70 - 80) % và quyết định các tính chất chủ yếu của xi măng. 

1.1.4.2. Thành phần hóa học của clinker.

Thành phần hóa học chủ yếu của phối liệu gồm 04 oxit chính như: CaO (từ đá vôi), và SiO₂, Fe₂O₃, Al₂O₃ (từ đất sét) nếu thiếu sẽ được bổ sung bằng các phụ gia điều chỉnh kể trên. 04 oxit chính trong phối liệu khi nung đến 1450 độ C sẽ phản ứng với nhau tạo thành 4 khoáng chính trong clinke C₃S(3CaO.SiO₂); C₂S(2Ca.SiO₂); C4AF(4CaO.Al₂O₃.Fe₂O_3­); C₃A(3CaO.Al₂O₃).

1.1.6. Thạch cao.

Thạch cao là một loại đá thiên nhiên có chứa chủ yếu khoáng CaS04.H20. Thạch cao có tác dụng điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng. Tiêu chuẩn thạch cao TCXD 168:1989.

1.2. Một số công nghệ sản xuất xi măng Portland.

* Công nghệ sản xuất xi măng theo phối liệu đưa vào lò nung.

Quy trình sản xuất xi măng Portland gồm hai giai đoạn chính là sản xuất clinker xi măng Portland và nghiền clinker xi măng Portland với thạch cao và có thể với các phụ gia khác.

Sản xuất clinker xi măng Portland là quá trình phức tập phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của nguyên liệu, tỉ lệ giữa các cấu tử ban đầu, độ phân tán mịn và độ đồng nhất của hỗn hợp phối liệu, chế độ nung và làm lạnh cliker.

Các phương pháp sản xuất xi măng Portland bao gồm các giai đoạn sau:

- Khai thác nguyên vật liệu và nhiên liệu.

- Chuẩn bị hỗn hợp nguyên liệu.

- Nung hỗn hợp nguyên liệu để điều chế clinker.

1.3. Quy trình sản xuất  xi măng

1.3.1. Các công đoạn của quá trình sản xuất xi măng

* Giai đoạn 1: Tách chiết nguyên liệu thô

Sản xuất xi măng sẽ cần đến các nguyên liệu thô gồm canxi, silic, sắt, và nhôm. Những nguyên liệu thô này được tách từ các núi đá vôi sau đó thông qua băng chuyền được vận chuyển tới các nhà máy. 

+ Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng cách khoan nổ và cắt tầng theo đúng quy định và quy hoạch khai thác. Sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập bằng các xe tải chuyên chở cỡ lớn. Tại đây đá vôi được đập nhỏ thành đá dăm và vận chuyển về kho. Sau đó được rải thành 2 đống riêng biệt, khoảng 15.000 tấn/1 đống.

+ Phụ gia điều chỉnh: Để đảm bảo chất lượng thành phẩm. Cần kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp vật liệu theo đúng các hệ số xác định. Do đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng, quặng bôxit và đá Silic.

* Giai đoạn 3: Trước khi nung

Sau khi kết thúc giai đoạn nghiền nguyên liệu thô và lưu trữ với một khối lượng nhất định. Nguyên liệu sẽ được đưa và buồng chứa trước khi nung. Buồng chứa chứa một chuỗi các buồng xoáy trục đứng, nguyên liệu thô đi qua đây trước khi vào lò nung. Buồng trước nung này tận dụng nhiệt lượng tỏa ra từ lò để làm nóng nguyên liệu. Việc này sẽ giúp tiết kiệm năng lượng và giảm khí thải cho nhà máy.

* Giai đoạn 6: Đóng gói và vận chuyển

Sau khi nghiền thành bột mịn với số lượng lớn. Xi măng được đóng bao với trọng lượng từ 20-50 kg/ bao. Sau đó được đưa lên xe và chuyển đến các nhà phân phối. Cuối cùng đưa đến các công trình xây dựng.

1.3.2. Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng

Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng như hình dưới.

1.3.3. Thành phần nguyên-nhiên liệu sử dụng cho dây chuyền sản xuất xi măng

1.3.3.1. Nguyên vật liệu sản xuất xi măng

a. Đá cácbonat

Đá cácbonát dùng sản xuất clanhke xi măng poóc lăng thường là đá vôi, đá phấn, đá mác nơ... Thành phần chính trong đá cácbonat là CaCO, và một lượng nhỏ các ôxít khác. Đá dùng để sản xuất xi măng poóc lăng tốt nhất đảm bảo yêu cầu về hàm lượng các ôxít như sau: CaCO, > 90% SiO2 <8% Al0, < 2% Fe 0, 51% MgO < 2%SO3 < 1%

b. Đất

Đất là loại nguyên liệu quan trọng sử dụng trong sản xuất clanhke xi măng poóc lăng để cung cấp SIO, Al2O, và FeO, bao gồm đất sét, đất hoàng thổ, phiến thạch sét.

Đất sét được chia làm 3 nhóm khoáng: Nhóm cao lanh (Al2O.2SiO2.2H2O) gồm có caolinhít, địchít, nacrít và haloisít.

Thành phần:

Hai đất và lượng tạp

 Phiến thạch sét, hoàng thổ là loại đất cứng hơn đất sét, có màu sắc khác nhau phi, thuộc vào dạng tạp chất chứa trong nó. Các loại đất này tạo thành thanh, bản và có hàm lượng SiO, cao hơn đất sét.

1.3.3.2. Nhiên vật liệu sản xuất xi măng

Trong nhà máy xi măng sản xuất theo phương pháp khô hiện đại thường sử dụng các dạng nhiên liệu như sau:

a. Than

Than là nhiên liệu chính cung cấp nhiệt năng cho quá trình nung clanhke, chủ yếu sử dụng để đốt ở buồng phân hủy đá vôi (calciner) và ở lò nung clanhke. Ngoài ra than còn có thể được sử dụng làm nhiên liệu cho thiết bị sấy thùng quay để sấy các loại phụ gia khoáng có độ ẩm cao như đất puzzlan, xỉ lò cao hoạt hóa, v.v.

b. Dầu

 Dầu là nhiên liệu phụ trợ được sử dụng để sấy nóng lò nung đốt bằng than trong giai đoạn khởi động lò và được đốt ở cả vòi đốt lò nung, các vòi đốt buồng phân hủy đá vôi. Để điều khiển chế độ nung trong quá trình vận hành hệ thống lò nung clanhke, dầu có thể được đốt phối hợp với than ở cả hai vị trí nói trên. 

1.4 Một số loại xi măng sản xuất tại Việt Nam

Thị trường hiện nay có rất nhiều thương hiệu xi măng với chủng loại và chất lượng khác nhau. Dưới đây là top 9 các loại xi măng trên thị trường được nhiều người tin dùng và giá các loại xi măng hiện nay.

1.5 Lựa chọn phương án thiết kế

Trong một năm dây chuyền hoạt động trong 330 ngày (nghỉ 35 để bảo dưỡng, sửa chữa) tương đương với năng suất dây chuyền:

Q_XM = (1,.10⁶)/3,30 = 3,03.103 (tấn/ngày) (TL: CN và SX xi măng pooc lăng)

Do máy nghiền làm việc 24/24 giờ trong 1 ngày

Do đó Q_XM = (3,03.10³)/24 = 126 tấn/h

Vậy khối lượng bột liệu cần cho dây chuyền trong 1 ngày :

Q_BL = 1,58.k.Q_C (tấn/ngày)  (TL: CN và SX xi măng pooc lăng)

Với: k : hệ số dự phòng k = (1,1-1,2) chọn k = 1,1

Q_BL = 1,58.1,1.2878,5 = 5003 (tấn/ngày)

Đất sét chiếm 20%, khối lượng đất sét cần cấp cho dây chuyền trong ca làm việc 

Q_S = 5003.0,2 = 1000,6 (tấn/ngày)

Do 1 ca làm việc của dây chuyền nghiền đất sét là 12 giờ

Q_S = 5003.0,2 = 1000,6 (tấn/ngày) = 83,3 (tấn/giờ)

CHƯƠNG 2: TÍNH CHỌN MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH THEO DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

2.1 Tính toán thiết kế máy nghiền con lăn đứng nghiền clinker

2.1.1 Giới thiệu máy nghiền con lăn đứng.

Máy nghiền đứng đã được nghiên cứu và chế tạo ngay từ những năm 20 của thế kỉ 20 đầu tiên ở Mỹ sau đó là Đức. 

* Cấu tạo:

Cấu tạo chung của một máy nghiền con lăn đứng được thể hiện dưới Hình 2.10.

Máy nghiền đứng được dùng khá phổ biến trong các công đoạn nghiền mịn, nghiền hạt, nghiền ướt và nghiền khô. Xét về nguyên lí, máy gồm một mâm nghiền được dẫn động quay quanh trục thẳng đứng và được tựa trên ổ thủy lực thủy tĩnh, thủy động hoặc kết hợp. Các bánh nghiền (bánh lăn) được lắp phía trên mâm quay vừa có thể quay quanh trục của mình, đồng thời cũng có khả năng điều chỉnh khoảng cách tiếp xúc với mâ nghiền trong quá trình nghiền. Các bánh nghiền được gia tải nhằm tăng hiệu quả nghiền. Tùy thuộc vào từng loại máy, số lượng bánh lăn có thể là từ 2 đến 6.

* Nguyên lí làm việc: Mâm nghiền của máy nghiền được dẫn động nhờ động cơ thông qua hộp giảm tốc. Khi mâm nghiền quay, bánh nghiền sẽ quay quanh trục của nó nhờ lực ma sát giữa lớp vật liệu nằm giữa bánh nghiền và mâm nghiền. Vì có sự khác nhau về vận tốc nên sự trượt tương đối giữa bánh nghiền và mâm đồng thời với quá trình quay của bánh nghiền. Như vậy, vật liệu được nghiền đồng thời nhờ lực ép của bánh nghiền được tạo ra bởi trọng lượng bánh, lực gia tải và lực xiết. 

2.1.2 Các kiểu máy nghiền đứng thường gặp.

a. Máy nghiền kiểu CE-EVT.

Đặc điểm chung của loại máy nghiền này là:

- Có ba bánh nghiền dạng hình côn với đường kính trung bình.

- Điểm treo hệ bánh nghiền nằm phía trên trục bánh nghiền.

- Bề mặt tấm lót của mâm nghiền có dạng hình côn.

c. Máy nghiền kiểu MPS:

Máy nghiền theo nguyên lý các bánh nghiền được treo cùng trên một khung. Việc gia tải cũng như việc nâng hạ các bánh nghiền được hiện thông qua cac xi lanh thủy lực hay nhờ hệ lò xo tác dụng và khung treo. Các máy nghiền loại này đều có ba bánh nghiền lắp phân bố đều nhau. 

Đặc điểm chung của các máy nghiền này là:

- Máy luôn luôn có ba bánh lăn phân bố đều nhau trong mặt phẳng nằm ngang dưới một khung cứng và được dẫn động nâng hạ chung hoặc tạo thành một hệ treo có bánh nghiền dẫn động riêng để khi tiếp xúc với mâm nghiền tạo thành hệ có ba điểm tiếp xúc xác định tĩnh.

- Mâm nghiền có rãnh dẫn hướng cho bánh nghiền.

- Khi không chịu tải bánh nghiền và mâm nghiền tiếp xúc với nhau.

- Các bánh nghiền được gia tải đồng thời hoặc riêng rẽ nhờ các xi lanh thủy khí hoặc các lò xo có độ cứng rất lớn.

e. Máy nghiền đứng kiểu bi lăn

Máy nghiền đứng kiểu bi lăn được cấu tạo giống như một ổ bi chặn. Quá trình nghiền xảy ra khi bi nghiền có chuyển động tương đối với mâm nghiền đồng thời chịu lực ép. Máy nghiền dạng này chủ yếu do các hãng Anh, Đức sản xuất và có điểm chung sau :

- Khi không tải, về nguyên lý maý nghiền giống như một ổ bi chặn.

- Khi nghiền bi nghiền không cố định mà nó vừa quay quanh trục của mịnh đồng thời có chuyển động tương đối cùng với mâm nghiền.

2.1.3 Lựa chọn kiểu máy nghiền đứng

Máy nghiền đứng kiểu bi lăn thì kết cấu khá đơn giản và dễ thay thế bi nghiền song năng lượng tiêu hao khi khởi động nhất là có tải là khá lớn do về nguyên lý không thể tách rời bi nghiền khỏi vòng ép và mâm nghiền, vì lí do này mà máy nghiền kiểu bi ít được ứng dụng trong công nghiệp nghiền mịn và ở nước ta là hoàn toàn không có sử dụng máy nghiền kiểu này.

Máy nghiền đứng kiểu CE-EVTV chủ yếu dùng để nghiền quặng, than có độ ẩm cao và ơ nước ta là rất ít sư dụng.

Từ sự phân tích trên nên ta chọn máy nghiền đứng kiểu Polysius để thiết kế máy nghiền liệu. Máy cơ sở: OK^TM coal mill của hãng FLSimdth do máy OK^TM cũng sử dụng mâm nghiền lòng máng và được thiết kế bánh nghiền kép hình trụ có chỏm cầu.

Từ việc phân tích ở trên, với yêu cầu thiết kế hộp giảm tốc có kích thước nhỏ gọn, công suất cao thì sử dụng hộp giảm tốc côn trụ hành tinh (phương án b) là hợp lý nhất.

Hộp giảm tốc được thiết kế sơ bộ như Hình 2.17.

2.1.6 Tính toán các thông số cơ bản.

a. Khái niệm chung

Phụ thuộc vào năng suất cần đạt, đặc tính cơ lí của vật lệu cần nghiền (kích thước hạt vật liệu trước khi nghiền, độ bền, độ ẩm…) và độ mịn yêu cầu mà máy nghiền được chọn sẽ có thông số kĩ thuật khác nhau. Tuy nhiên, xét về nguyên lí ta có thể phân thông số của máy nghiền thành những nhóm chính như sau:

- Nhóm thông số về hình học.

- Nhóm thông số về động học.

- Nhóm thông số về tải trọng.

- Nhóm thông số về truyền động (Cơ khí và thủy lực).

- Nhóm thông số về hệ cấp liệu.

Các thông số chủ yếu về động học bao gồm:

- Số vòng quay của mâm nghiền n (vòng/phút hoặc vòng/giây), vận tốc dài của mâm nghiền V_m (m/s).

- Số vòng quay của bánh nghiền n(vòng/phút) hoặc vận tốc dài của bánh V_b (m/s).

- Vận tốc trượt tương đối V_T giữa bánh nghiền và mâm nghiền (m/s).

Các thông số về tải trọng bao gồm:

- Trọng lượng bản thân bánh nghiền, mâm nghiền;

- Lực ép tác dụng lên bánh nghiền và các cụm chi tiết khác;

- Công suất dẫn động cho máy nghiền.

b. Xác định thông số hình học:

* Đường kính bánh lăn D_b

Theo [2] với máy nghiền đứng nghiền liệu có thể lấy K_bv= 23

D_b = 23 . 75 = 1725 mm

Để tăng khả năng nghiền và công suất nghiền, chọn  D_b = 1800 (mm)

* Đường kính mâm nghiền D_m

Đường kính mâm nghiền được hiểu là đường kính vòng tròn đo tại điểm ngoài cùng trên diện tích làm việc của mâm nghiền và có tâm là tâm quay của mâm nghiền. Theo /3/ với máy nghiền đứng mâm phẳng năng suất lớn thì D_m/D_b = 1,8 ÷ 2,2

hay  D_m ≈ (1,8÷2,2).D_b = (1,8 ÷ 2,2).1800 = (3240 ÷ 3960) mm

=> Chọn D_m = 3800 mm.

*  Đường kính trung bình của mâm D_tb

D_tb ≈ 0,83 . D_m = 0,83 . 3800 = 3154 mm

Chọn D_tb = 3200 mm

* Chiều rộng bánh lăn B_b

Theo [2] với máy  nghiền công suất lớn thì B_b/ D_b = (0,3 ÷ 0,35)

B_b = (0,30 ÷ 0,35).D_b = (0,30÷0,35).1800 = (540 ÷ 630) mm

Chọn B­_b = 580 mm

d. Vận tốc trượt giữa bánh nghiền và mâm nghiền

Trong quá trình làm việc, vận tốc của mâm nghiền và bánh nghiền không giống nhau, do vậy xuất hiện sự trượt tương đối giữa chúng. [2].

Xét quá trình làm việc của máy nghiền có thông số như Hình 3.9. Giả sử, tại điểm P vận tốc mâm nghiền bằng vận tốc bánh nghiền. Như vậy tại điểm trong cùng của bánh nghiền và ngoài cùng B của bánh nghiền có bán kính mâm là R_t và R_n ta có V_A = V_n^min và V_b = V_n^max. Trong khi ở P có V_b = V_P không đổi nên sẽ xảy ra hiện tượng trượt tương đối giữa mâm nghiền và bánh nghiền.

Xét điểm P, ta có: V_b = V_m, hay π.D_bn_b = π.D_mn_m

=> Thay số ta được: n_b = 44,3 (v/p) = 0,74 (v/s)

Chú ý rằng tại P có n_m = n_b hay:

V_b = 2πn_m.R_m = 2πn_b.R_b

Suy ra: V_T = V_mⁿ – V_b = 2πn_m (R_n - R_b) = 2πn_mB_b/2 = 3,14.0,35.0,58 = 0,64 (m/s)

Với: n_m, n_b : vận tốc góc của mâm và bánh nghiền (v/s)

Giá trị V_T vừa tính được là giá trị lớn nhất tại điểm A và B. Giá trị vận tốc trượt trung bình V_T^tb được tính:

V_T^tb = V_T/2 = 0,32 (m/s).

Khi vận tốc quay của mâm nghiền n_m là hằng số, giá trị vận tốc trượt phụ thuộc vào chiều rộng bánh nghiền. Chiều rộng bánh nghiền B_b càng lớn thì vận tốc trượt càng tăng. Giá trị V_T lớn sẽ làm tăng hiệu quả nghiền vì ngoài tác dụng ép vỡ còn có tác dụng xiết vỡ.

e. Xác định lực nén bánh nghiền:

Lực nén bánh được xác định bằng thực nghiệm [2]. Cơ sở của phương pháp này dựa trên các thí nghiệm để xác định được áp lực hợp lí khi nghiền. Ta có công thức tính lực nén bánh nghiền:

P = k_PD_bB_b     (kN)

Trong đó:

P : lực nén bánh nghiền, kN;

D_b : đường kính bánh nghiền, m;

B_b : bề rộng bánh nghiền, m;

Với việc nghiền liệu độ mịn yêu cầu của sản phẩm không quá cao và máy nghiền đứng được thiết kế dựa trên loại máy nghiền đứng Polysius làm cơ sở nên theo [2]: k_P ≤ 1100; ta có thể chọn k_P = 1000 kN/m². Từ đó lực nén bánh nghiền sẽ có giá trị: P = 1000.1,8.0,58 = 1044 (kN)

f. Xác định công suất dẫn động:

Công suất động cơ cần có:

N =  2895 (kW)

Với: η : hiệu suất chung η= (0,8 ÷ 0.9)

Đối chiếu với máy cơ sở: OK^TM ciment mill của FLSmidth model 56 – 4 có công suất khi nghiền xi măng là 4600 kW. Điều này hoàn toàn hợp lí khi công suất của máy thiết kế là máy nghiền đứng ở công đoạn nghiền liệu không đòi hỏi sản phẩm phải đạt độ mịn cao như xi măng.

Với công suất như trên ta chọn được động cơ điện hãng Toshiba [12]:

Model: M803WPQL11F-CF.

Công suất: 3000 kW (4000hp)

Tốc độ quay: 3600 vòng/phút.

Với tốc độ quay của mâm nghiền là n_m = 21 vòng/phút, ta có tỷ số truyền của hộp giảm tốc cần thiết là i = 171,43.

g. Kiểm tra năng suất máy:

Vậy nên ta có năng suất nghiền:

Q  = 3600 . 4. 4,2. 0,58. 3. 0,108 = 151 (tấn/giờ)

Kết quả trên thể hiện đủ điều kiện để đáp ứng năng suất máy thiết kế.

2.1.7 Tính toán thiết kế các cụm chi tiết cơ bản.

a. Tính toán thiết kế cụm càng nghiền – bánh nghiền.

Trên máy nghiền đứng bánh lăn cụm bánh nghiền bao gồm: Bánh nghiền, càng gá lắp bánh nghiền, gối đỡ bánh nghiền, trục khớp bản lề và hệ xi lanh thủy lực để ép và nâng bánh nghiền khi máy nghiền làm việc.

b. Sơ đồ và tải trọng tính toán:

Từ nguyên lí làm việc của cụm bánh nghiền có thể chọn sơ đồ tính toán như ở Hình 2.14.

Khi tính toán thiết kế để đảm bảo bánh nghiền tiếp xúc tốt với mâm và phù hợp với kết cấu vỏ, các thông số hình học được chọn như sau: α₁=15; α₂ ≈78; α₃ ≈70; L=3000; l₁=1390; l₂ =850; l₃ =950; l₄= 1900; l₅=620;

Khi làm việc hệ càng nghiền-bánh nghiền chịu các lực tác động sau:

Lực nén bánh P (gồm trọng lượng bánh và lực do xylanh thuỷ lực gây ra).

Tuy nhiên trong quá trình làm việc do sự không đồng nhất về cơ lý tính của vật liệu, sự không đồng đều của lớp vật liệu nên hệ chịu tác động ngẫu nhiên với lực kích động đặt tại bánh nghiền. Do đó gây dao động toàn hệ và theo đó tạo nên tải trọng động khá lớn. Việc xác định giá trị của tải trọng động này rất khó khăn và do vậy khi tính toán bền càng nghiền- bánh nghiền giá trị lực ép P_tt được chọn như sau [1]:

P_tt = k_đl.P

Với: k_đl : hệ số động lực;

Giá trị này theo kinh nghiệm có thể lấy từ (1,2÷ 1,5), chọn k_đl = 1,35 khi đó ta có giá trị tính toán P_tt:

P_tt = 1,5. 1044 ≈ 1566 (kN)

Giá trị lực P_tl tác động từ xylanh thuỷ lực vào càng nghiền được tính như sau:

P_tl. l₃ = P_tt . l₁

Thay số vào ta có: P_tl = 2291,3 (kN)

Thực hiện các phép chiếu lên hai phương ox và oy ta có:

| R_oy| = | P_tl.sin α₅| - | P | = 2291,3. sin65⁰ – 1044 = 1032,62 kN

và | R_ox| =  P_tl.cosα₅ =2291,3 . cos65⁰ = 968,34 kN

Vậy nên ta có: R_o = 1415,62 (kN)

c. Tính toán càng nghiền

Tách chi tiết càng tư hệ càng và trục bánh nghiền, ta được các lực tác dụng vào càng nghiền là lực P từ xilanh thuỷ lực, R_P1 là phản lực tác dụng từ trục bánh nghiền và phản lực R_O từ chốt quay O. Các phản lực được phân ra làm hai lực thành phần theo phương ox và oy như Hình 2.16.

Vì càng nghiền là hệ cân bằng nên tổng các lực tác dụng lên càng nghiền sẽ bằng không.Chiếu các lực tác dụng lên hai phương ox và oy ta có :

ΣX = R_Px + R_ox – P_tlx = 0

R_Px = P_tlx  - R_ox = P_tl. Sin65⁰ – R_ox = 2291,3 .sin65⁰ – 968,34 = 1108,28 (kN)

ΣY = R_oy  + R_Py  - P_tly = 0

R_Py = P_tly  - R_oy  = 2291,3 . cos65⁰  - 1032,62 = - 64,275 (kN)

Chọn thép chế tạo càng nghiền: Thép 20Л có :

- Giới hạn bền: s_b = 500 N/mm²

- Giới hạn chảy: t_b = 300 N/mm²

Ứng suất tính toán cho phép: [s] = 240 N/mm²

* Kiểm tra dập bề mặt lỗ trên càng nghiền

Khi làm việc thì bề mặt lỗ và chốt tiếp xúc nhau và chịu một lực lớn nên bề mặt đó sẽ bị dập. Vì vậy ngoài kiểm tra điều kiện bền uốn ta còn phải kiểm tra thêm điều kiện dập bề mặt lỗ cho càng nghiền.

Tại tiết diện (1- 1):

d = 290 (mm);  l = 200 (mm)

F = R_P = 1110,15 (kN) = 1110,15.10³ (N)

Tại tiết diện (2- 2):

d =  300 (mm);   l =  220 (mm)

F =  R_O = 1415,62 (kN)  = 1415,62.10³ (N)

Tại tiết diện (3- 3)

d  = 220 (mm);  l = 130 (mm)

F  = P_tl  = 2291,3 (kN)

d. Tính toán bánh nghiền

Trong quá trình làm việc, bề mặt làm việc của bánh nghiền chịu tác dụng của lực P_pl (là phản lực của lực nén bánh thực tế) và lực ma sát F_ms do lớp vật liệu nghiền tác dụng, lực P_pl cân bằng với lực nén bánh P nhưng có chiều ngược lại.

Ta có góc nghiêng của con lăn nghiền so với mặt mâm nghiền là a = 15⁰

Các lực thành phần tác dụng nên bánh nghiền:

P = P_tt = 1566 (kN)

Lực P được phân tích thành phần:

P_n = P .cos15⁰ = 1566.cos15⁰ = 1512 (kN)

P_t  = P.sin15⁰ = 1566.sin15⁰ = 405 (kN)

F_ms  = 470 kN

Ứng suất tiếp xúc cho phép xác định theo công thức :

[s_tx]  = 1,8.HB = 1,8.400 = 720  (N/mm²) = 720.10³  (kN/m²)

Chiều dài của phần tiếp xúc với lớp vật liệu nghiền: l = B = 0,58 (m).

Thay số ta được: Q = 2607 (kN/m)

Nên ta có: σ_tx = 3260 (kN/m²) ≤ [σ_tx] = 720.10³ (kN/m²)

2.1.8 Tính toán trục đỡ bánh nghiền.

a. Sơ đồ tính toán và lực tác dụng

Khi tính toán trục ta đơn giản hoá sơ đồ tính để tính toán dễ dàng mà kết quả không sai khác đáng kể. Khi lực P tác dụng vào bánh nghiền thì coi như đầu kia của trục bị ngàm chặt, ta có phản lực tại các vị trí mặt cắt: R₁  và R_­2.

Góc nghiêng của mặt vành bánh lăn so với trục bánh lăn là : a = 15⁰

Lực P phân tích thành 2 thành phần:

P = Pn +Pt

Thành phần lực pháp tuyến: P_n = 1512 (kN)

Thành phần lực tiếp tuyến: P_t  = 405 (kN)

Lực Pt gây ra mô men uốn đầu trục bên trái M_n = P_n . B/2 = 1512.0,29 =440 kNm.

Xác định các lực R₁ và R₂:

ΣM_B = R₂ . 0,83 + M_n – P_n .0,9= 0

=> R₂ = 1110 (kN)

ΣM_C = R₁ . 0,83 + M_n – P_n .1,73  = 0

=>  R₁ = 2621 (kN)

b. Tính đường kính và kiểm tra bền trục.

* Tính chọn đường kính trục

Trục của con lăn nghiền là trục không quay mà chỉ có tác dụng đỡ bánh nghiền vì vậy trục chịu mô men uốn là chủ yếu. Trên trục có xuất hiện mô men xoắn nhưng có giá trị rất nhỏ nên trong quá trình tính toán có thể bỏ qua. 

- Ứng suất bền: s_b = 950 (N/mm²)

- Ứng suất chảy: s_c = 700 (N/mm²)

- Ứng suất cho phép: [s] = 110 (N/mm²)

Tại tiết diện có phản lực R₁ (tiết diện nguy hiểm nhất): M­₁ = 921 (kN)

=> Thay số ta được: d₁ = 437 (mm)

Chọn d₁ = 440 mm.

Tại tiết diện đầu trục có lắp ổ lăn: M₂ = 440 kNm

* Kiểm tra bền trục:

- Kiểm tra bền tĩnh:

=> [s] = 0,8.s_c = 0,8.700 = 560 (N/mm²)

Tại tiết diện lắp ổ lăn, ứng suất pháp tuyến là:

=> s_tđ = σ = 94,3 N/mm²

=> s_tđ   £  [s ]  (thoả mãn điều kiện bền)

* Tính chọn ổ lăn:

Vì đặc điểm làm việc của trục con lăn nghiền chủ yếu chịu uốn là chính nên khi chọn ổ lăn cần chọn loại ổ có khả năng chịu lực hướng tâm lớn. Vì vậy chọn sơ bộ loại ổ lăn là ổ đũa. Vì chiều dài của đoạn trục cần lắp ổ lăn tương đối lớn ( > 700mm) nên sử dụng hai ổ lăn, một ổ đũa ngắn đỡ một dãy lắp ở phía trong và hai ổ đũa nón một dãy lắp ở đầu trục. 

Vì số vòng quay của con lăn nghiền n_b = 53,06 v/ph > 10 v/ph nên chọn kích thước ổ theo khả năng tải động. Khả năng tải động của ổ C_d xác định theo công thức [9]:

C_đ = Q . L^0,3

Xác định tải trọng tương đương:

Với ổ đũa ngắn đỡ một dãy được tính theo công thức (11.6)[9]:

Q_đ = F_r.K_v. K_t .K_đ

Trong đó:

F_r : tải trọng hướng tâm, F_r = P_n /2= 760,5 kN;

K_v : hệ số xét đến vòng nào của ổ quay, với vòng ngoài quay K_v = 1,2;

K_t : hệ số nhiệt độ, với nhiệt độ làm việc của ổ < 100⁰ C thì K_t = 1;

K_đ : hệ số tải trọng động, với máy nghiền đá K_đ = 1,9 ÷ 2,5. Chọn K_đ=2,1;

Vậy ta có:

Q_đ =1916 (kN)

C_đ = 1916. 106,32^0,3 = 7769 (kN)

Chọn ổ đũa ngắn đỡ một dãy theo điều điều kiện: C ≥ C_đ.

Ta chọn được ổ đũa ngắn đỡ một dãy với các thông số:

Model: NNCF 5080 CV

Chọn ổ đũa nón một dãy có ký hiệu 23268E của hãng NACHI có các thông số cụ thể sau :

C  = 9500 kN

C₀ = 12022 kN

+ Đường kính trong của ổ : d = 360 mm

+ Đường kính ngoài của ổ : D = 680 mm

+ Bề rộng ổ : B = 150 mm.

2.2 Tính toán băng tải cấp phối liệu cho máy nghiền clinker

2.2.1 Khái niệm chung về băng tải.

a. Phạm vi sử dụng và các chủng loại cơ bản

Các băng tải thường được sử dụng để di chuyển các loại vật liệu đơn chiếc và vật liệu rời theo phương ngang và phương nghiêng. Trong các dây chuyền sản xuất, các thiết bị này được sử dụng rộng rãi như những phương tiện vận chuyển các cấu kiện nhesjk trong các xưởng luyện kim thì dùng để vận chuyển quặng, than đá, các loại xỉ lò; trên các trạm thủy điện thì dùng để vận chuyển nhiên liệu; trên các kho, bãi thì dùng để vận chuyển các loại hàng bao kiện, vật liệu hạt, hoặc một số sản phẩm khác; trên các công trường thì dùng để vận chuyển vật liệu xây dụng; trong ngành lâm nghiệp và khai thác gỗ thì dùng để vận chuyển gỗ, vỏ bào; trong một số ngành công nghiệp nhẹ, công nghiệp thực phẩm, hóa chất và một số ngành công nghiệp khác thì dùng để vận chuyển các sản phẩm đã hoàn thành và chưa hoàn thành giữa các công đoạn, các phân xưởng, đồng thời cũng để loại bỏ các sản phẩm không sử dụng được,…

Băng tải thép có mặt băng cấu tạo từ các mắt xích hoặc các con lăn thép mạ. Băng tải xích chủ yếu được sử dụng để vận chuyển tải nặng đơn vị, ví dụ như tấm nâng hàng, hộp lưới điện, và các đồ chứa công nghiệp. Nhiều ngành công nghiệp sử dụng công nghệ băng tải xích trong dây chuyền sản xuất của họ.

b. Lựa chọn băng tải.

Băng tải được lựa chọn thiết kế là băng tải phụ trợ băng tải nạp liệu cho máy nghiền đứng được thiết kế ở chương III để nghiền liệu. Trong phối liệu, đất sét chiếm khoảng 20% khối lượng, vì vậy yêu cầu băng tải sẽ cần có năng suất khoảng 40tấn/giờ, với năng suất thấp như vậy ta thiết kế băng tải phẳng, giả sử địa hình tại vị trí đó băng tải có thể đặt ngang.

2.2.2 Tính toán lựa chọn băng tải.

a. Lựa chọn các thông số cơ bản.

Ta lựa chọn băng lòng máng (dùng cho vật liệu rời). Năng suất yêu cầu của băng tải là 126 tấn/giờ. Chọn băng tải là băng tải cao su lõi vải. Bộ phận kéo căng bằng vít.

Chiều rộng băng tải cần thiết, theo [7] đối với vật liệu đã được phân loại:

B ≥ 3,3a + 200 ,(mm)

Nên ta có bề rộng của băng:

Thay số ta được: B = 460 (mm)

Vậy lấy chiều rộng băng đã được tiêu chuẩn hóa B = 550 mm là thỏa mãn;

Lựa chọn tang dẫn động [7]:

- Chiều rộng của tang lấy lớn hơn chiều rộng của băng B 50mm: B_tang = 600mm.

- Đường kính tang dẫn động: D_dd > k.i; đối với tang dẫn động k = 125 với i = 5, ta được D_dd = 625 mm;

- Đường kính tang kéo căng: D_k > k.i; đối với tang kéo căng k = 100 – 125, chọn k = 125, ta được D_k = D_dd = 625 mm;

Từ chiều rộng của băng là 550mm, nằm trong khoảng 400 ÷ 800mm ta lấy đường kính con lăn là 108mm. Trọng lượng các phần quay của con lăn theo bảng 4.3[7] như sau:

G_cl = 7B + 5 = 7.0,55 + 5 = 8,85 (kG)

b. Xác định tải trọng trên mét dài

Trọng lượng một mét dài của băng được xác định gần đúng theo công thức [7]:

q_b = 1,1B.(1,25i + δ₁ + δ₂),              (kG/m)

Trong đó:

q_b: trọng lượng băng trên 1m dài, kG/m;

B : chiều rộng của băng, B = 0,55m;

i : số lớp vải của băng, theo [7] ứng với B = 550mm chọn được i = 5;

δ₁ và δ₂ : chiều dày các lớp vỏ bọc cao su của băng ở phía mặt làm việc và mặt không làm việc, theo [7] ứng với vật liệu kích thước cục trung bình, ít mài mòn chọn được δ₁=3mm và δ₂ = 1mm.

Từ đó tính được sơ bộ q_b:

q_b = 1,1.0,55.(1,25.5+3+1) = 6,2 (kG/m)

Với chiều dài thiết kế băng là L = 10m, ta có trọng lượng của bản thân băng:

G_b = q_b.2.L = 6,2.2.10 = 124 (kG)

d. Xác định lực kéo

Lực cản ở tang dẫn động không tính đến cản trong ổ trục xác định theo công thức (2.44)[7]:

W_dđ = 0,05.(S­_v + S_r) = 0,05.(142,3 + 68,38) = 10,5 (kG)

Lực kéo chung tính theo công thức (2.53)[7]:

W_T = S₇ – S₁ + W_dđ = 142,3 – 68,38 + 10,5 = 84,5 (kG)

f. Tính toán bộ phận dẫn động

Lựa chọn động cơ điện hãng Toshiba [12]:

Model: Y112SDMV7FS-P

Công suất: 1,1 kW.

Tốc độ quay: 3600 vòng/phút.

Từ đó ta có thể chọn hộp giảm tốc có tỷ số truyền : i = 93,99.

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH SỬA CHỮA BẢO DƯỠNG BĂNG TẢI

3.1. Các dạng hư hỏng thường gặp của băng tải

Các dạng hư hỏng thường gặp của băng tải thể hiện như bảng 3.1.

3.2. Bảo dưỡng sửa chữa

Bảo dưỡng sửa chữa như bảng 3.2.

3.3. Các bước bảo trì băng tải

Các bước bảo trì băng tải như bảng 3.3.

3.4. Quy định an toàn

1. Tr­­­ước khi vận hành băng tải kiểm tra nồng độ khí CH4, CO2 phải ở trong giới hạn an toàn mới được đưa vào hoạt động.

 2. Chỉ cho phép những người đã được đào tạo, huấn luyện đạt yêu cầu, được Quản đốc giao nhiệm vụ mới được vận hành  băng tải.

7. Khi vệ sinh xúc dọn làm việc tại khung đầu, khung đuôi băng tải phải cắt điện, khóa tay dao chắc chắn treo biển “Cấm đóng điện”.

8. Trước khi vận hành, ngừng máy phải phát tín hiệu theo qui định.

9. Thợ vận hành phải được trang bị đầy đủ phòng hộ lao động cá nhân.

10. Tại các vị trí khung đầu, khung đuôi, bộ phận căng băng tải phải có rào chắn.

* Cấm

- Người ngồi nghỉ, đi lại, trèo qua, vận chuyển vật tư, vật liệu trên băng tải. 

- Cho băng tải làm việc khi các thiết bị của máy không đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

- Cài chèn mút bấm hoặc thiết bị bảo vệ bị hỏng.

* Ông Quản đốc phân xư­ởng có trách nhiệm huấn luyện quy trình và nội quy này cho công nhân tr­ước khi giao nhiệm vụ và giám sát công nhân thực hiện đúng quy trình.

KẾT LUẬN

Sau 15 tuần thực hiện và nghiên cứu về nội dung đồ án tốt nghiệp với đề tài “Tính toán thiết kế máy nghiền đứng nghiên liệu trong dây chuyền sản xuất xi măng, năng suất Q=1 (triệu tấn/năm). Lập quy trình bảo dưỡng băng tải”. Đến nay em đã hoàn thành nhiện vụ thiết kế của mình. Qua đó em đã tiếp thu được nhiều kinh nghiệm quý báu phục vụ cho quá trình làm việc sau này. Từ nội dung đồ án em được học hỏi kiến thức về sản xuất vật liệu xây dựng, phương thức tính toán thiết kế máy và quy trình công nghệ gia công chế tạo các chi tiết máy.

Trong quá trình thực hiện đồ án, do còn nhiều thiếu nhiều kinh nghiệm thực tế, thời gian quan sát thực tế và tham khảo tài liệu hướng dẫn còn hạn chế. Nên không thể tránh được những sai sót. Rất mong được Thầy chỉ bảo để kiến thức của em được hoàn thiện hơn nữa.

Qua đó em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các Thầy (Cô) trong khoa đã giảng dạy em suốt quá trình học tập đặt biệt em gửi lời cảm ơn đến Thầy giáo : TS……………. và thầy: ThS……………….. đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ, chỉ dạy em trong suốt quá trình học tập và thực hiện đồ án để giúp em có thể hoàn thành đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Bộ môn vẽ kỹ thuật

Tập bản vẽ lắp

Trường Đại học Xây Dựng. Hà Nội, 1992.

2. Vũ Đình Đấu

Công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng Posooc Lăng

Nhà xuất bản Xây Dựng. Hà Nội, 2009.

3. Pgs.Ts Vũ Liêm Chính, Pgs.Ts Đỗ Xuân Đinh, Ks Nguyễn Văn Hùng, Th.s Hoa Văn Ngũ, Ts Trương Quốc Thành, Psg.Ts Trần Văn Tuấn.

Sổ tay Máy Xây Dựng

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật . Hà Nội, 2002.

4. Pgs.Ts Vũ Liêm Chính, Pgs.Ts Phạm Quang Dũng, Ts Trương Quốc Thành

Cơ sở thiết kế Máy Xây Dựng

Nhà xuất bản Xây Dựng. Hà Nội, 2002.

5. Pgs.Ts Trịnh Chất, Ts Lê Văn Uyển

Tính toán và thiết kế dẫn động cơ khí (Tập I và Tập II)

Nhà xuất bản Giáo Dục. Hà Nội, 2002.

6. Đặng Thế Hiển, Phạm Quang Dũng, Hoa Văn Ngũ

Bản vẽ máy nâng chuyển

Trường Đại học Xây Dựng. Hà Nội, 1985.

7. Đặng Thế Hiển, Phạm Quang Dũng, Hoa Văn Ngũ

Bản vẽ máy nâng chuyển

Trường Đại học Xây Dựng. Hà Nội, 1985.

8. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm

Thiết kế chi tiết máy

Nhà xuất bản Giá Dục. Hà Nội, 2001.

9. Nguyễn Trọng Hiệp

Chi tiết máy (Tập I)

Nhà xuất bản Đại học và Trung học chuyên nghiệp. Hà Nội, 1969.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"